Pointes de pinces à casser Pièces MIM

Présentation du produit

Modèle et spécifications du produit

Processus de fabrication du produit

Les étapes de base du processus de moulage par injection de métal sont : d'abord, sélectionnez la poudre métallique et le liant qui répondent aux exigences du MIM, puis utilisez une méthode appropriée pour mélanger la poudre et le liant à une certaine température pour former une alimentation uniforme. Moulage par injection, l'ébauche formée obtenue est dégraissée puis frittée et densifiée pour devenir le produit final.

1. Technologie de fabrication de poudre et de poudre MIM

Le MIM a des exigences élevées en matière de poudre de matière première, et la sélection de la poudre doit être propice au mélange, au moulage par injection, au dégraissage et au frittage, qui sont souvent contradictoires. La recherche sur la poudre de matière première MIM comprend : la forme de la poudre, la taille des particules et la composition granulométrique, la surface spécifique, etc. Le tableau 1 répertorie les propriétés des poudres de matière première les plus adaptées au MIM.

En raison de l'exigence d'une poudre de matière première MIM très fine, le prix de la poudre de matière première MIM est généralement élevé, et certains atteignent même 10 fois le prix de la poudre PM traditionnelle. Il s'agit d'un facteur clé limitant la large application de la technologie MIM. Le procédé de production de poudre de matière première pour MIM comprend principalement un procédé, un procédé d'atomisation d'eau à ultra-haute pression, un procédé d'atomisation de gaz à haute pression, etc.

2. Classeur

Binder est au cœur de la technologie MIM. Dans le MIM, le liant a les deux fonctions les plus fondamentales d'améliorer la fluidité pour être adapté au moulage par injection et de maintenir la forme du bloc. De plus, il doit être facile à enlever, non polluant et non toxique, coût raisonnable et autres caractéristiques, c'est pourquoi divers liants sont apparus, et ces dernières années, la sélection des liants passe progressivement d'une sélection empirique à une sélection ciblée. conception des liants en fonction des exigences des méthodes de dégraissage et des fonctions des liants. sens du système.

Les liants sont généralement composés de composants de faible poids moléculaire et de composants de haut poids moléculaire plus certains additifs nécessaires. Les composants de faible poids moléculaire ont une faible viscosité, une bonne fluidité et sont faciles à éliminer ; les composants de haut poids moléculaire ont une viscosité élevée et une résistance élevée, et maintiennent la résistance de l'ébauche formée. Le bon rapport des deux est adapté pour obtenir une charge de poudre élevée, et finalement un produit avec une grande précision et une grande uniformité.

3. Mélange

Le malaxage est le processus de mélange de poudre métallique avec un liant pour obtenir une alimentation uniforme. Le compoundage est une étape importante du processus car les propriétés du matériau d'alimentation déterminent les propriétés du produit final moulé par injection. Cela implique de nombreux facteurs tels que la manière et l'ordre d'ajout du liant et de la poudre, la température de mélange et les caractéristiques du dispositif de mélange. Cette étape du processus est toujours restée au niveau du recours à l'expérience et à l'exploration. Un indicateur important pour évaluer la qualité du processus de mélange est l'uniformité et la consistance de l'aliment obtenu.

Le mélange de la charge MIM est réalisé sous l'action combinée de l'effet thermique et de la force de cisaillement. La température de mélange ne doit pas être trop élevée, sinon le liant peut se décomposer ou la séparation des phases poudre et liant peut se produire en raison d'une viscosité trop faible. Quant à la force de cisaillement, elle variera selon la méthode de mélange. Les dispositifs de mélange couramment utilisés dans le MIM comprennent les extrudeuses à double vis, les mélangeurs à turbine en forme de Z, les extrudeuses à vis unique, les extrudeuses à piston, les mélangeurs planétaires doubles, les mélangeurs à double came, etc. Ces dispositifs de mélange conviennent tous à la préparation de mélanges avec des viscosités dans le plage de 1-1000Pa·s.

La méthode de mélange consiste généralement à ajouter des composants à point de fusion élevé pour fondre, puis à abaisser la température, à ajouter des composants à bas point de fusion, puis à ajouter de la poudre métallique par lots. Cela peut empêcher la gazéification ou la décomposition des composants à bas point de fusion, et l'ajout de poudre métallique par lots peut empêcher l'augmentation rapide du couple causée par un refroidissement trop rapide et réduire la perte d'équipement.

Pour la méthode d'alimentation lorsque des poudres de différentes tailles de particules sont mélangées, l'introduction du brevet japonais : ajoutez d'abord de la poudre atomisée à l'eau 15-40um plus épaisse au liant, puis ajoutez de la poudre 5-15um, et enfin ajoutez de la poudre avec un degré de poudre inférieur ou égal à 5 ​​um, de sorte que l'obtention Il y a très peu de variation de retrait dans le produit final. Afin de revêtir uniformément une couche de liant autour de la poudre, la poudre métallique peut également être directement ajoutée au composant à point de fusion élevé, puis le composant à bas point de fusion est ajouté et enfin l'air est éliminé. Par exemple, Anwar a directement ajouté la suspension de PMMA à la poudre d'acier inoxydable pour le mélange, puis a ajouté la solution aqueuse de PEG, l'a séchée, puis a éliminé l'air tout en remuant. O'connor utilise le mélange de solvants, mélange d'abord à sec le SA et la poudre, puis ajoute le solvant THF, puis ajoute le polymère, après que le THF s'échappe dans la chaleur, puis ajoute la poudre et mélange pour obtenir une alimentation uniforme.

4. Moulage par injection

Le but du moulage par injection est d'obtenir un corps vert de moulage MIM sans défauts et un agencement uniforme des particules dans la forme souhaitée. Tout d'abord, l'alimentation granulaire est chauffée à une certaine température élevée pour la rendre fluide, puis elle est injectée dans la cavité du moule pour refroidir afin d'obtenir un corps vert rigide de la forme souhaitée, puis elle est retirée du moule pour obtenir l'ébauche en forme MIM. Ce processus est cohérent avec le processus de moulage par injection de plastique traditionnel, mais en raison de la teneur élevée en poudre de l'alimentation MIM, il existe de grandes différences dans les paramètres de processus et d'autres aspects du processus de moulage par injection, et un contrôle incorrect est sujet à divers défauts.

5. Dégraissage

Depuis l'émergence de la technologie MIM, avec les différents systèmes de liants, une variété de voies de processus MIM ont été formées, et les méthodes de dégraissage sont également diverses. Le temps de dégraissage a été raccourci des premiers jours à quelques heures. À partir des étapes de dégraissage, toutes les méthodes de dégraissage peuvent être grossièrement divisées en deux catégories : la première est la méthode de dégraissage en deux étapes. La méthode de dégraissage en deux étapes comprend le dégraissage au solvant plus le dégraissage thermique, le dégraissage au siphon - le dégraissage thermique, etc. La méthode de dégraissage en une étape est principalement une méthode de dégraissage thermique en une étape, et la méthode la plus avancée est la méthode amaetamold. Plusieurs méthodes de dégraissage MIM représentatives sont présentées ci-dessous.

6. Frittage

Le frittage est la dernière étape du processus MIM, et le frittage élimine les pores entre les particules de poudre. Il permet aux produits MIM d'atteindre une densification complète ou proche de la densification complète. En raison de l'utilisation d'une grande quantité de liant dans la technologie de moulage par injection de métal, le retrait est très important pendant le frittage et son taux de retrait linéaire atteint généralement 13 % -25 %, il y a donc un problème de contrôle de la déformation et dimensionnel. contrôle de précision. Surtout parce que la plupart des produits MIM sont des pièces de forme spéciale avec des formes complexes, ce problème devient de plus en plus important. L'alimentation uniforme est un facteur clé pour la précision dimensionnelle et le contrôle de la déformation des produits frittés finaux. Une densité de tassement élevée de la poudre peut réduire le retrait de frittage et est également bénéfique pour le processus de frittage et le contrôle de la précision dimensionnelle. Pour des produits tels que l'acier à base de fer et l'acier inoxydable, il existe également un problème de contrôle du potentiel carbone lors du frittage. En raison du prix élevé de la poudre fine, c'est un moyen important de réduire le coût de production du moulage par injection de poudre pour étudier la technologie de frittage améliorée du compact de poudre grossière, qui est un aspect de recherche important de la recherche sur le moulage par injection de poudre métallique.

En raison de la forme complexe et du grand retrait de frittage des produits MIM, la plupart des produits nécessitent encore un traitement post-frittage après le frittage, y compris la mise en forme, le traitement thermique (cémentation, nitruration, carbonitruration, etc.), le traitement de surface (broyage fin, azote ionique chimique, galvanoplastie, grenaillage, etc.), etc.

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