Support de rétroviseur de voiture pièces MIM

Introduction des pièces de support de rétroviseur de rétroviseur automobile MIM

Rétroviseur

Structure typique, structure de moule ingénieuse

Conception ingénieuse, moule classique

La structure du moule ressemble à un jeu d'échecs. Il n'y a pas le même jeu à travers les âges. Chaque ensemble de moules est différent et la structure du moule est en constante évolution. Surtout pour certains moules complexes, les moules automobiles, la structure est très classique. Pour les mouleurs, ils sont heureux de voir le cœur et ils veulent regarder, apprendre et défier lorsqu'ils rencontrent des moules complexes et spéciaux. C'est la caractéristique commune des gens de la moisissure. Sur la complexité de la structure du moule : la structure extérieure de l'automobile est dirigée par le pare-chocs, l'intérieur de l'automobile est dirigé par l'instrument et les pièces structurelles de l'automobile doivent être dirigées par le climatiseur automobile et le collecteur d'admission. De plus, les moules pour châssis, appareils électroménagers et fournitures de bureau sont également assez distinctifs. Aujourd'hui, je vais donc utiliser un ensemble de moules de rétroviseurs automobiles pour analyser en détail la structure du moule.

Ce support de rétroviseur de voiture pièces MIM, le matériau est en acier inoxydable 304, le produit est une pièce de miroir et le nombre de cavités de moule est de 2 cavités.

Analyse du produit

Le rétroviseur de voiture est une partie importante des pièces extérieures de voiture, situées des deux côtés de la voiture, est l'une des pièces extérieures de voiture les plus importantes. Un rétroviseur de voiture est un dispositif utilisé pour permettre aux conducteurs d'observer les conditions de la route pendant la conduite, ce qui peut être considéré comme les yeux du conducteur. Le rétroviseur automobile est généralement composé d'un anneau de rétroviseur, d'une base, d'une coque de rétroviseur, d'un support, d'un arbre rotatif et d'autres pièces.

Si ce produit est basé sur l'idée générale d'analyse du produit, si la direction d'éjection principale est dans la direction de la position de l'os du moule arrière ou de la position de la colonne, la structure du moule sera inévitablement très compliquée et un grand nombre de contre-dépouilles se produiront, résultant en des structures de moules nombreuses et complexes.

Par conséquent, le choix de la position du trou de l'arbre principal comme indiqué dans la figure suivante comme direction d'éjection principale rendra la structure du moule plus simple que ce qui précède. Le côté adopte la structure de traction du noyau en position de rangée oblique, et le dé à coudre, le cylindre, etc. doivent être conçus en position de rangée.

Processus de formation du produit

Les étapes de base du processus de moulage par injection de métal sont : d'abord, sélectionner des poudres métalliques et des liants qui répondent aux exigences du MIM, puis utiliser des méthodes appropriées pour mélanger les poudres et les liants en une alimentation uniforme à une certaine température. Après moulage par injection, l'ébauche formée obtenue est frittée et densifiée pour devenir le produit final après traitement de dégraissage.

1. Technologie de poudre et de fraisage MIM

Le MIM a des exigences plus élevées pour la poudre brute, et la sélection de la poudre doit être propice au mélange, au moulage par injection, au dégraissage et au frittage, qui sont souvent contradictoires. La recherche sur la poudre brute MIM comprend : la forme de la poudre, la taille des particules et la composition granulométrique, la surface spécifique, etc. Le tableau 1 répertorie les propriétés des poudres de matières premières les plus adaptées au MIM.

En raison des exigences très fines de la poudre de matière première MIM, le prix de la poudre de matière première MIM est généralement élevé, et certains atteignent même 10 fois le prix de la poudre PM traditionnelle, ce qui est un facteur clé limitant la large application de la technologie MIM. méthode, méthode d'atomisation d'eau à ultra-haute pression, méthode d'atomisation de gaz à haute pression, etc.

2. Classeur

Binder est au cœur de la technologie MIM. Dans le MIM, le liant a les deux fonctions les plus fondamentales d'améliorer la fluidité pour le moulage par injection et de maintenir la forme du compact. De plus, il doit être facile à enlever, non polluant et non toxique. En raison des caractéristiques de faible coût, de coût raisonnable, etc., une variété de liants est apparue. Depuis quelques années, la sélection des liants évolue progressivement de la sélection basée sur l'expérience à la conception des liants de manière ciblée en fonction des exigences des méthodes de dégraissage et des fonctions des liants. sens du système.

Le liant est généralement composé de composants de faible masse moléculaire et de composants de masse moléculaire élevée plus certains additifs nécessaires. Les composants de faible poids moléculaire ont une faible viscosité, une bonne fluidité et un retrait facile ; les composants de haut poids moléculaire ont une viscosité élevée et une résistance élevée, maintenant la résistance de l'ébauche formée. Le bon rapport des deux permet d'obtenir une charge de poudre élevée, ce qui donne un produit d'une grande précision et d'une grande uniformité.

3. Pétrir

Le mélange est le processus de mélange de poudre métallique avec un liant pour obtenir une alimentation uniforme. Étant donné que la nature du matériau d'alimentation détermine les propriétés du produit final moulé par injection, cette étape du processus est très importante. Cela implique divers facteurs tels que la manière et la séquence d'ajout du liant et de la poudre, la température de mélange et les caractéristiques de l'équipement de mélange. Cette étape du processus a toujours été au niveau de s'appuyer sur l'expérience et l'exploration. Un indicateur important pour l'évaluation finale de la qualité du processus de mélange est l'uniformité et la consistance de l'aliment obtenu.

Le mélange de la charge MIM est réalisé sous une combinaison d'effets thermiques et de forces de cisaillement. La température de mélange ne doit pas être trop élevée, sinon le liant peut se décomposer ou la séparation en deux phases de la poudre et du liant se produira en raison d'une viscosité trop faible. Les dispositifs de mélange couramment utilisés pour le MIM sont l'extrudeuse à double vis, le mélangeur à turbine en forme de Z, l'extrudeuse à vis unique, l'extrudeuse à piston, le mélangeur planétaire double, le mélangeur à double came, etc. Ces dispositifs de mélange conviennent tous à la préparation de mélanges avec une viscosité dans la gamme de 1-1000Pa·s.

La méthode de mélange consiste généralement à ajouter d'abord des composants à point de fusion élevé pour fondre, puis à refroidir, à ajouter des composants à bas point de fusion, puis à ajouter de la poudre métallique par lots. Cela peut empêcher la gazéification ou la décomposition des composants à bas point de fusion, et l'ajout de poudre métallique par lots peut empêcher l'augmentation rapide du couple causée par un refroidissement trop rapide et réduire les pertes d'équipement.

Pour la méthode d'alimentation lorsque des poudres de différentes tailles de particules sont appariées, le brevet japonais introduit : ajoutez d'abord de la poudre grossière 15-40 um atomisée à l'eau dans le liant, puis ajoutez 5-15 um poudre, et enfin ajoutez de la poudre Moins de ou égal à 5um, de sorte que l'obtenu Il y a très peu de variation dans le rétrécissement du produit final. Afin de recouvrir uniformément une couche de liant autour de la poudre, la poudre métallique peut également être directement ajoutée au composant à point de fusion élevé, puis le composant à bas point de fusion est ajouté, et enfin l'air peut être éliminé. Par exemple, Anwar ajoutera directement la suspension de PMMA à la poudre d'acier inoxydable et mélangera, puis ajoutera la solution aqueuse de PEG, la séchera, puis éliminera l'air tout en remuant. O'connor utilise le mélange de solvants, mélangez d'abord le SA et la poudre à sec, puis ajoutez le solvant de tétrahydrofurane, puis ajoutez le polymère, après que le tétrahydrofurane se soit échappé de la chaleur, ajoutez la poudre et mélangez pour obtenir une alimentation uniforme.

4. Moulage par injection

Le but du moulage par injection est d'obtenir un corps en forme de MIM sans défaut, uniformément disposé et de la forme souhaitée. Tout d'abord, l'alimentation granulaire est chauffée à une certaine température élevée pour la rendre fluide, puis injectée dans la cavité du moule pour refroidir afin d'obtenir un corps rigide de la forme souhaitée, puis retirée du moule pour obtenir l'ébauche formée MIM. . Ce processus est cohérent avec le processus de moulage par injection de plastique traditionnel, mais en raison de la teneur élevée en poudre de l'alimentation MIM, le processus de moulage par injection présente de grandes différences dans les paramètres de processus et d'autres aspects, et un contrôle incorrect est sujet à divers défauts.

5. Dégraissage

Depuis l'émergence de la technologie MIM, avec les différents systèmes de liants, une variété de voies de processus MIM ont été formées, et les méthodes de dégraissage ont également été variées. Le temps de dégraissage a été réduit des premiers jours à quelques heures. A partir de l'étape de dégraissage, toutes les méthodes de dégraissage peuvent être grossièrement divisées en deux catégories : l'une est la méthode de dégraissage en deux étapes. La méthode de dégraissage en deux étapes comprend le dégraissage au solvant plus le dégraissage thermique, le dégraissage au siphon - le dégraissage thermique, etc. La méthode de dégraissage en une étape est principalement une méthode de dégraissage thermique en une étape, et la méthode la plus avancée est la méthode amaetamold. Plusieurs méthodes de dégraissage MIM représentatives sont présentées ci-dessous.

6. Frittage

Le frittage est la dernière étape du processus MIM, et le frittage élimine les pores entre les particules de poudre. Faire en sorte que les produits MIM atteignent une densification complète ou proche de la densification complète. En raison de l'utilisation d'une grande quantité de liant dans la technologie de moulage par injection de métal, le retrait pendant le frittage est très important et le taux de retrait linéaire atteint généralement 13 % -25 %, il y a donc un problème de contrôle de la déformation et contrôle de la précision dimensionnelle. D'autant plus que la plupart des produits MIM sont des pièces de forme spéciale avec des formes complexes, ce problème devient de plus en plus important, et l'alimentation uniforme est un facteur clé pour la précision dimensionnelle et le contrôle de la déformation du produit fritté final. Une densité de tassement élevée de la poudre peut réduire le retrait de frittage et est également bénéfique pour le processus de frittage et le contrôle de la précision dimensionnelle. Pour les produits tels que l'acier à base de fer et l'acier inoxydable, il existe également un problème de contrôle du potentiel carbone lors du frittage. En raison du prix élevé de la poudre fine, l'étude de la technologie de frittage améliorée du compact de poudre grossière est un moyen important de réduire le coût de production du moulage par injection de poudre, qui est un aspect de recherche important de la recherche sur le moulage par injection de poudre métallique.

En raison de la forme complexe et du grand retrait de frittage des produits MIM, la plupart des produits nécessitent encore un traitement post-frittage après le frittage, y compris la mise en forme, le traitement thermique (cémentation, nitruration, nitruration au carbone, etc.), le traitement de surface (finition, azote ionique, etc.) chimique, galvanoplastie, grenaillage, etc.)

7. Structure du moule

Les côtés intérieur et extérieur du produit sont inversés, et le cylindre est tiré par le noyau, et la structure latérale extérieure adopte également la traction du noyau du cylindre.

Notre service

Pourquoi nous choisir?

Processus après frittage

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : anodisation, pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue)

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client.

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction.