Acier à outils Silica Sol Moulage à modèle perdu

L'acier à outils est un alliage d'acier à outils. Il est principalement utilisé pour fabriquer divers outils, tels que des outils (outils de tournage, fraises, perceuses, tarauds, filières, lames de scie, etc.), des outils de mesure (règles, étriers, mandrins, cales, gabarits, etc.) et matrices (matrices de poinçonnage, matrices de forge, etc.), moule de coulée sous pression, etc.). Il a une dureté élevée et peut maintenir une dureté élevée et une dureté rouge à haute température, ainsi qu'une résistance élevée à l'usure et une ténacité appropriée.

Les outils en acier à outils ont une dureté suffisamment élevée après traitement thermique, comme les outils utilisés pour la coupe des métaux, généralement supérieure à HRC60. L'outil peut toujours maintenir une dureté élevée et une bonne dureté rouge dans des conditions de vitesse de coupe élevée et de chauffage à haute température générées par l'usinage de matériaux durs. L'acier à outils au carbone et l'acier à outils allié maintiennent généralement une dureté élevée à la température de travail de 180 degrés ~ 250 degrés, et l'acier à outils à grande vitesse à environ 600 degrés. La dureté rouge est une propriété très importante pour les moules déformés à chaud et les aciers pour outils de coupe à grande vitesse.

Après plus de dix ans de précipitations, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. possède une riche expérience de production dans le moulage de précision à la cire perdue de verre soluble, la technologie de moulage de précision en mousse perdue, la technologie de moulage de précision au sol de silice et la technologie de moulage au sable en coquille. Nous attendons des fabricants du monde entier qu'ils consultent et négocient des affaires.

Description du produit

Informations de base sur le moulage de précision en acier à outils en silice

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement la certification ISO9001 et TS 16949.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principaux processus : moulage au sable, moulage de précision au sol de silice, moulage de précision au verre soluble, moulage en coque, ébavurage, sablage, usinage, traitement thermique, test d'étanchéité, traitement de surface, etc.

4. Matériaux disponibles :

L'acier à haute teneur en manganèse, l'acier à haute teneur en chrome, l'acier à haute teneur en nickel, l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable, la fonte grise, la fonte, l'acier moulé, la fonte d'aluminium, la fonte de cuivre, etc. peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

Processus de moulage de précision

La caractéristique de base de Tool Steel Silica Sol Investment Casting est d'utiliser un matériau fusible comme modèle et un matériau réfractaire comme moule. La cavité du moule est formée en faisant fondre le modèle avant la coulée. Il y a 3000 ans déjà, le processus a été utilisé pour couler des objets artisanaux. Pendant la Seconde Guerre mondiale, en raison des besoins de l'industrie militaire, des pays comme les États-Unis et le Royaume-Uni ont utilisé la méthode du moulage à la cire perdue pour produire les aubes fixes des turboréacteurs, poussant ainsi le processus vers le domaine industriel, et il a été continuellement développé et développé pendant plus d'un demi-siècle. améliorer. La coulée de précision du sol de silice a de nombreux processus de production, du moule en cire, de la coque, du coulage au nettoyage, c'est une chaîne serrée, tout problème dans n'importe quel maillon affectera directement la formation et la qualité de la coulée finale, et il est nécessaire de renforcer le contrôle du processus. et la recherche.

1. L'importance du processus de fabrication de coques Dans tous les processus de production, la fabrication de moules en cire et la fabrication de coques de moules sont deux maillons de processus qui reflètent les caractéristiques du moulage de précision, qui nécessitent une attention particulière dans la recherche de processus. Ces dernières années, le processus mondial de moulage à la cire perdue a fait de grands progrès dans la fabrication de moules en cire. Les producteurs peuvent garantir la précision dimensionnelle et la qualité de surface des moules en cire en sélectionnant les matériaux de moule appropriés et en utilisant des équipements de traitement modernes. Dans le même temps, par rapport au processus de fabrication ultérieur du moulage à la cire perdue, la fabrication de moules en cire est relativement indépendante et les produits non qualifiés peuvent être éliminés au moyen d'une inspection visuelle et d'une mesure de la taille pour éviter la poursuite de la production et augmenter les pertes. En entrant dans le processus de fabrication de la coque du moule, la qualité de surface et la précision dimensionnelle liées à la qualité finale de la coulée sont masquées. Jusqu'à ce que la coulée soit nettoyée, le changement de qualité de la cavité du moule peut être considéré comme une "boîte noire". Il est impossible d'observer directement l'évolution de sa taille et de sa qualité. Ce n'est qu'en connaissant la relation entre le processus de fabrication et les défauts de la coque que l'on peut garantir la contrôlabilité de l'ensemble du processus de production. Ce qui est plus important, c'est que la coque du moule agit comme une cavité directe pour le formage par coulée, et ses performances affectent finalement la qualité de formage du métal liquide. Par conséquent, une grande attention a été accordée au processus de fabrication de coquilles de moulage à la cire perdue. Lors de l'importante conférence internationale sur le moulage de précision - la réunion technique annuelle de l'American Investment Casting Association (ICI), la recherche de moules a toujours été un sujet de préoccupation. Environ 1/3 des articles sont liés à la coque du moule, ce qui explique la technologie de fabrication de la coque du moule L'importance du développement pour le moulage de précision. Dans le processus international commun de fabrication de coquilles de fonderie de précision, la coquille de sol de silice occupe une position dominante en raison de ses avantages en matière de protection de l'environnement, mais elle doit également faire face aux défis d'une concurrence féroce sur le marché : d'une part, elle doit s'adapter aux plus exigences strictes dans les industries aérospatiale et militaire. Les exigences de qualité des pièces moulées de grande taille, plus fines et plus complexes ; d'autre part, pour un grand nombre de produits civils, le raccourcissement du cycle de production et l'amélioration de la réactivité du marché sont également devenus une priorité absolue.

Exigences pour le développement d'un sol de silice de type nouveau en raison du développement de la technologie de coque

1. Répondre aux exigences des moulages de précision complexes pour les coques de sol de silice

Pour fabriquer de grands moules de fonderie à parois minces et complexes, d'une part, il est nécessaire de résoudre le problème de la capacité de fabrication des moules, tels que des équipements adaptés aux grandes opérations de moulage, y compris des robots de fabrication de coques, des équipements de déparaffinage, etc. d'autre part, la coque finale a des exigences plus élevées en termes de résistance, de résistance à la déformation et de précision dimensionnelle, en particulier la résistance et la résistance à la déformation de la coque sont à la base de la coulée de grandes pièces moulées à la cire perdue. Ce n'est que lorsque les exigences de performance de la coque sont garanties et que la pièce moulée est correctement formée que la précision dimensionnelle de la pièce moulée peut être mentionnée plus en détail. La résistance de la coque de sol de silice peut être divisée en résistance à température normale, résistance à haute température et résistance résiduelle en fonction des différents effets de chauffage. La résistance à température ambiante est d'assurer l'intégrité de la coque pendant le processus de fabrication et de déparaffinage. La résistance à haute température garantit que la coque ne soit pas endommagée pendant le processus de cuisson et de coulée. La résistance à haute température est importante, mais il est déterminé expérimentalement que la résistance de la coque du sol de silice peut atteindre 7 ~ 14 MPa après une calcination à haute température supérieure à 950 degrés, dépassant les 6 ~ 8 MPa du silicate d'éthyle, qui peut pleinement répondre aux exigences de le processus de moulage de précision. Au contraire, avec l'augmentation de la résistance à haute température, la résistance résiduelle augmente également, ce qui rend difficile le nettoyage des pièces moulées et doit être réduite de manière appropriée. Comparé au silicate d'éthyle, la faiblesse du moule en sol de silice est que la résistance à température ambiante est relativement faible, donc lorsque le moule devient plus grand et plus compliqué, il est facile de provoquer une fissuration ou une déformation du moule pendant la fabrication de la coque et le déparaffinage, ce qui affecte la qualité de surface finale de la coulée. et la précision dimensionnelle. Par conséquent, l'amélioration de la résistance à température ambiante du sol de silice est devenue une tâche importante pour vulgariser et développer le procédé de moulage du sol de silice, et c'est également un objectif important de la recherche d'un nouveau sol de silice.

2. Exigences pour le développement de sol de silice pour améliorer l'efficacité de la coulée de précision

Par rapport aux moulages à parois minces volumineux et complexes, les produits civils ont des exigences moindres en matière de qualité de moulage. Cependant, pour ces derniers, le problème du raccourcissement du cycle de production et de l'amélioration de l'efficacité de la production est devenu plus important. Le processus de gélification du sol de silice ordinaire repose principalement sur la déshydratation et le séchage du sol de silice, qui prend plus de temps que celui du silicate d'éthyle durci chimiquement. La coque de type silicate d'éthyle peut être durcie en environ 2 heures par couche en utilisant le séchage à l'ammoniac, tandis que le durcissement final du sol de silice prend généralement plus de 12 heures, et il faut plus de temps pour certains trous profonds et d'autres pièces difficiles à sécher. Dans le même temps, étant donné que la coque de moulage de précision doit être fabriquée en couches, chaque couche doit être complètement séchée pour garantir que la coque inférieure ne causera pas le problème de resolubilisation et de perte lors du trempage du revêtement, et le revêtement de trempage lui-même, l'humidité s'infiltrera dans la coque séchée à l'intérieur, ce qui entraînera un long cycle de séchage global. Il s'agit d'un diagramme schématique du cycle de production des moulages de précision en coquille de sol de silice en général. On peut voir sur la figure que le temps de fabrication de la coque représente plus de 50% de l'ensemble du cycle de production de coulée. Pour raccourcir le délai de livraison du produit, raccourcir le cycle de fabrication de la coque est au cœur du problème. Les facteurs clés pour raccourcir le cycle de fabrication des coquilles peuvent être divisés en deux aspects : les facteurs internes et externes. Le facteur interne est principalement les caractéristiques du liant, et le facteur externe est les conditions de séchage.

Nous fournissons un développement conjoint et des services personnalisés à guichet unique, de la fabrication de moules à la production de moulage de précision, et nous nous engageons à fournir un moulage de précision de haute qualité pour l'industrie manufacturière haut de gamme en Chine. Si vous avez des questions sur le moulage de précision et le moulage de précision, veuillez nous contacter!

10. Vanadium (V) : Le vanadium est un excellent désoxydant pour l'acier. L'ajout de 0,5 % de vanadium à l'acier peut affiner la microstructure et les grains et améliorer la résistance et la ténacité. Les carbures formés de vanadium et de carbone peuvent améliorer la résistance à la corrosion par l'hydrogène sous haute température et haute pression.

11. Tungstène (W) : Le tungstène a un point de fusion élevé et une grande densité. C'est un élément d'alliage précieux. Le tungstène et le carbone forment du carbure de tungstène avec une dureté et une résistance à l'usure élevées. L'ajout de tungstène à l'acier à outils peut améliorer considérablement la dureté rouge et la résistance thermique, et peut être utilisé pour les outils de coupe et les matrices de forgeage.

12. Niobium (Nb): Le niobium peut affiner les grains et réduire la sensibilité à la surchauffe et la fragilité de l'acier, et améliorer la résistance, mais la plasticité et la ténacité diminuent. L'ajout de niobium à l'acier ordinaire faiblement allié peut améliorer la résistance à la corrosion atmosphérique et à la corrosion par l'hydrogène, l'azote et l'ammoniac à haute température. Le niobium améliore la soudabilité. L'ajout de niobium à l'acier inoxydable austénitique peut empêcher la corrosion intergranulaire.

13. Cobalt (Co) : Le cobalt est un métal précieux rare, principalement utilisé dans les aciers et alliages spéciaux, tels que les aciers résistants à la chaleur et les matériaux magnétiques.

14. Cuivre (Cu) : L'acier fondu par WISCO avec le minerai de Daye contient souvent du cuivre. Le cuivre peut améliorer la résistance et la ténacité, en particulier les performances de corrosion atmosphérique. L'inconvénient est qu'il est facile de produire une fragilité à chaud pendant le travail à chaud et que la plasticité est considérablement réduite lorsque la teneur en cuivre dépasse 0,5 %. Lorsque la teneur en cuivre est inférieure à 0,50 %, cela n'a aucun effet sur la soudabilité.

15. Aluminium (Al) : L'aluminium est un désoxydant couramment utilisé dans l'acier. L'ajout d'une petite quantité d'aluminium à l'acier peut affiner les grains et améliorer la résistance aux chocs, comme l'acier 08Al pour l'emboutissage profond des plaques minces. L'aluminium possède également des propriétés anti-oxydation et anti-corrosion. La combinaison d'aluminium et de chrome et de silicium peut améliorer considérablement les propriétés de pelage à haute température et la résistance à la corrosion à haute température de l'acier. L'inconvénient de l'aluminium est qu'il affecte l'ouvrabilité à chaud, la soudabilité et l'usinabilité de l'acier.

16. Bore (B): L'ajout d'une petite quantité de bore à l'acier peut améliorer la compacité et les propriétés de laminage à chaud de l'acier et augmenter la résistance.

17. Azote (N) : L'azote peut améliorer la résistance, la ténacité à basse température et la soudabilité de l'acier, et augmenter la sensibilité au vieillissement.

18. Terre rare (Xt) : Les éléments de terres rares font référence aux 15 éléments lanthanoïdes de numéros atomiques 57-71 dans le tableau périodique. Ces éléments sont tous des métaux, mais leurs oxydes sont comme la "terre", ils sont donc habituellement appelés terres rares. L'ajout de terres rares à l'acier peut modifier la composition, la forme, la distribution et les propriétés des inclusions dans l'acier, améliorant ainsi diverses propriétés de l'acier, telles que la ténacité, la soudabilité et l'ouvrabilité à froid. Des terres rares sont ajoutées à l'acier des socs pour améliorer la résistance à l'usure.

Processus de post-coulée

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue).

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction ;

4. Fournir un service après-vente.

5. La qualité peut être retracée.

Application

L'acier à outils Silica Sol Investment Casting est utilisé pour fabriquer divers outils de coupe, outils de mesure, moules, etc. T7 et T8 ont une dureté et une ténacité élevées et peuvent être utilisés pour fabriquer des poinçons, des burins, des marteaux et d'autres outils. T9, T10, T11 ont une dureté élevée et une ténacité modérée, et peuvent être utilisés pour fabriquer des outils de coupe tels que des forets, des raboteuses, des tarauds, des lames de scie à main et des matrices de travail à froid. T12 et T13 ont une dureté élevée, une faible ténacité et une bonne résistance à l'usure. Ils peuvent être utilisés pour fabriquer des outils de coupe tels que des limes et des grattoirs, ainsi que des outils de mesure tels que des jauges et des jeux d'échantillons. L'acier à outils au carbone doit être traité thermiquement avant utilisation.