Processus de coulée de verre soluble

Le processus de coulée de verre soluble est l'un des processus de moulage de précision les plus courants en Chine, mais il est rare dans d'autres pays. Parmi les fonderies de mon pays, environ 80 % des fonderies sont principalement des fonderies de verre soluble, et le reste sont des fonderies de sol de silice.

La coulée de verre soluble est un procédé de moulage à la cire perdue qui utilise du verre soluble comme liant pour la coque. Le processus de cire perdue maintient la surface de coulée et l'inspection interne à un coût relativement faible. Le moulage du verre à eau est originaire de Russie. Convient aux pièces moulées en acier, en particulier les pièces moulées en acier au carbone et en acier allié. Il permet la production de pièces moulées en acier de 0.5kg à 60kg.

Après plus de dix ans de précipitations, Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. possède une riche expérience de production dans le moulage de précision de cire perdue de verre soluble, le moulage de précision de mousse perdue, le moulage de précision de sol de silice et le moulage de sable en coquille. Nous attendons des fabricants du monde entier qu'ils consultent et négocient des affaires.

Description du produit

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement la certification ISO9001 et TS 16949.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principaux processus : moulage au sable, moulage de précision au sol de silice, moulage de précision au verre soluble, moulage en coque, ébavurage, sablage, usinage, traitement thermique, test d'étanchéité, traitement de surface, etc.

4. Matériaux disponibles :

L'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable, la fonte grise, la fonte, l'acier moulé, l'aluminium moulé, le cuivre moulé, etc. peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

Méthode de durcissement par moulage à la cire perdue du verre d'eau

Dans l'industrie de la coulée mécanique, les modèles de sable de verre soluble sont couramment utilisés pour la production, et parfois un traitement de durcissement est rencontré pendant le processus d'utilisation. Il existe principalement deux méthodes de durcissement qui sont souvent utilisées à l'heure actuelle :

1. Méthode dure au gaz CO2 ordinaire

Cette méthode est un processus de prototypage rapide antérieur utilisé dans le liant, l'équipement est simple et l'opération est plus pratique, et elle est plus flexible, et le coût n'est pas élevé, et elle est utilisée dans de nombreuses usines de traitement de fonderie d'acier.

Avantages : la vitesse de durcissement est relativement rapide et la résistance est également élevée. Lorsque le moule est retiré après durcissement, la précision du produit sera très élevée.

Inconvénients : la résistance du sable de moulage ou du sable de noyau est faible et il faut ajouter plus de verre soluble ; la teneur en eau est relativement importante et il est facile d'absorber l'humidité; en hiver, la perméabilité à l'air dur est médiocre, ce qui affectera directement les performances de la coulée; collapsibilité Il est également relativement pauvre et il est difficile de régénérer le vieux sable, ce qui entraîne le rejet direct d'une grande quantité de vieux sable, ce qui affecte l'environnement.

2. Méthode d'autodurcissement à l'ester organique

L'ester organique dans le liquide peut remplacer directement le gaz mentionné ci-dessus comme durcisseur du verre soluble.

Avantages: le sable de moulage ou le sable à noyau a une forte dureté et la quantité de verre soluble ajoutée peut être réduite à une certaine valeur; l'effet de pénétration dure en hiver est bon et la vitesse de durcissement sera ajustée en fonction de l'environnement; bon comportement d'effondrement, nettoyage facile du sable, et le vieux sable peut être recyclé, le taux de recyclage est élevé et la pollution de l'environnement est réduite; le sable de moulage a une bonne thermoplasticité et une faible génération de gaz, ce qui peut surmonter les défauts dans la production de pièces moulées.

Inconvénients : La vitesse de durcissement est relativement lente et la fluidité est médiocre.

Avantages du produit

1,Améliorer considérablement la qualité de surface

Sous la formule traditionnelle, en particulier dans la production de pièces moulées d'une seule pièce de plus de 20 kilogrammes, la qualité de surface est difficile à garantir et les défauts causés par les bavures de surface, le sable collant, la peau de crapaud de surface, la peau d'orange et le délaminage sont inévitables. . Dans la production de pièces épaisses et grandes, la surface doit presque être meulée pour répondre aux exigences. La nouvelle formule résout complètement les problèmes ci-dessus et les pièces moulées de presque tous les matériaux (à l'exception de ceux contenant plus de 4% de manganèse) atteignent ou même dépassent le niveau des coques composites.

2,Améliorer considérablement la qualité interne

Avec la formule traditionnelle, en raison de la faible résistance de la couche de surface, après le tir de la coque, lorsque vous touchez la paroi interne de la coque avec vos mains, on trouve souvent de la cendre blanche. En conséquence, la qualité de la coque de surface est très instable et la délamination de la coque se produit de temps en temps ; ces facteurs conduisent à l'incapacité de garantir la qualité interne de la coulée de la coquille de verre soluble traditionnel, en particulier sur la surface de traitement avec des exigences élevées, souvent dues au traitement du sable. Des défauts tels que des trous entraînent la mise au rebut des pièces moulées, dont une partie considérable est causée par la mauvaise qualité de la coque, et la nouvelle formule résout bien ce problème et améliore considérablement la qualité inhérente des pièces moulées.

3,Améliorer le rendement, surtout améliorer considérablement le rendement de bons produits

En utilisant la formule traditionnelle, parce que la surface et la qualité interne ne peuvent pas être contrôlées de manière fiable, le taux de rebut est relativement élevé. Avec la nouvelle formule, la qualité de surface et la qualité interne sont grandement améliorées, et le rendement est également amélioré en conséquence, en particulier sans réparation. Et le taux de produits polis de haute qualité est grandement amélioré.

4,Réduisez considérablement la charge de travail du post-traitement

Avec la formule traditionnelle, en raison de la mauvaise qualité de surface, la charge de travail du post-traitement est assez importante. Aujourd'hui, avec la pénurie de main-d'œuvre, il est de plus en plus difficile de recruter des travailleurs post-traitement avec un environnement de travail médiocre. Après l'adoption de la nouvelle formule, la charge de travail du post-traitement est considérablement réduite. Surtout pour les pièces épaisses et volumineuses, la charge de travail du post-traitement peut être réduite de plus de 80 % .

5,Améliorer considérablement l'environnement de travail de l'atelier shell

Dans la formule traditionnelle, la plupart des couches de surface et des couches de transition sont durcies avec du chlorure d'ammonium. Pendant le processus de durcissement, du gaz ammoniac sera généré, ce qui polluera gravement l'environnement et corrodera également l'équipement. La nouvelle formule ne génère pas de gaz ammoniac pendant le processus de fabrication de la coque, ce qui résout très bien ce problème.

6,Réduire les coûts de production

La pratique a montré que le coût de la fabrication des coquilles est supérieur de 30-80 yuans par tonne à la formule traditionnelle, mais le coût du post-traitement est considérablement réduit.

Sept : Améliorez considérablement la capacité de la coque en verre à eau traditionnelle à produire de gros morceaux.

Pour la coque en verre à eau traditionnelle, plus la pièce est grande, plus elle pose de problèmes et plus elle est difficile à produire. Avec la nouvelle formule, de nombreux problèmes sont résolus et la capacité de la coque en verre soluble traditionnelle à produire des pièces de grande taille ou même de très grande taille est grandement améliorée.

Processus de post-coulée

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue)

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction ;

4. Fournir un service après-vente.

5. La qualité peut être retracée.

Application

Trains et chemins de fer, voitures et camions, machines de construction, chariots élévateurs, machines agricoles, construction navale, machines pétrolières, construction, vannes et pompes, moteurs, quincaillerie, équipements électriques, etc.