Boîtier de montre en alliage de titane perdu-moulage de cire

o. Conception et gravure : sur la base des exigences de conception de la montre, un modèle 3D est créé à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO). Un prototype de modèle en cire de haute-précision est ensuite produit par usinage CNC ou gravure à la main. Ce prototype doit refléter avec précision la forme, la taille et les caractéristiques détaillées du boîtier de la montre, y compris la couronne, les attaches et les index.

o. Réplication de modèles en cire : à l'aide du prototype, un moule est fabriqué et les modèles en cire sont produits en masse-par injection de cire. Pendant le processus d'injection, la température, la pression et la vitesse d'injection de la cire doivent être soigneusement contrôlées pour garantir la qualité et la cohérence du modèle en cire.

o Assemblage de modèle en cire : plusieurs modèles en cire sont reliés entre eux à l'aide de tiges de cire pour former un assemblage de modèle en cire. La conception de l’assemblage du modèle en cire doit prendre en compte l’écoulement du métal en fusion et la ventilation pour garantir un processus de coulée fluide.

o Revêtement en matériau réfractaire : L'ensemble du modèle en cire est immergé dans un revêtement composé de matériaux réfractaires (tels que sol de silice, sable de zircon, etc.) et d'un liant, assurant un revêtement uniforme en surface. Ensuite, une couche de sable réfractaire est saupoudrée sur le dessus, adhérant à la surface du revêtement. Ce processus est répété plusieurs fois jusqu'à ce que la coque atteigne l'épaisseur requise. Généralement, la coque se compose de 4 à 8 couches.

o Séchage et durcissement : après l'application de chaque couche de revêtement et de sable, un traitement de séchage et de durcissement est nécessaire pour améliorer la résistance et la stabilité de la coque. Le processus de séchage est généralement effectué dans des conditions environnementales spécifiques, avec une température, une humidité et une ventilation contrôlées. Le durcissement peut être obtenu par des méthodes chimiques ou thermodurcissables.

Le moule est placé dans une bouilloire de décirage à la vapeur ou dans de l'eau chaude pour faire fondre et faire couler le motif en cire. Le processus de décirage doit être minutieux pour éviter que les résidus de cire n’affectent la qualité de la coulée.

* Fusion de l'alliage de titane : la matière première de l'alliage de titane est placée dans un four à induction sous vide pour la fusion. Pendant le processus de fusion, le niveau de vide, la température et le temps de fusion dans le four doivent être strictement contrôlés pour garantir l'uniformité et la pureté de la composition de l'alliage de titane. Simultanément, il est nécessaire d’éviter que l’alliage de titane ne réagisse avec les impuretés présentes dans le four, affectant ainsi ses performances.

* Coulée : Une fois que l'alliage de titane atteint la température et la fluidité appropriées, il est rapidement coulé dans le moule préchauffé. Le processus de coulée doit être rapide et fluide pour éviter les éclaboussures et l’oxydation du métal en fusion. Dans le même temps, la vitesse et le volume de coulée doivent être contrôlés pour garantir la qualité et la précision dimensionnelle du boîtier de la montre.

* Nettoyage du boîtier : une fois l'alliage de titane refroidi et solidifié, le moule est brisé et le boîtier de la montre est retiré. Ensuite, le sablage, le meulage et d'autres méthodes sont utilisés pour éliminer les résidus de moule et les calamines d'oxyde de la surface, rendant ainsi la surface du boîtier de la montre lisse. * **Traitement thermique :** Pour améliorer les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion du boîtier de la montre, un traitement thermique approprié est nécessaire. Les processus de traitement thermique courants comprennent le recuit, la trempe et le vieillissement. La température et la durée doivent être strictement contrôlées pendant le traitement thermique pour garantir l'obtention de l'effet souhaité.

* Usinage et traitement de surface : selon les exigences de conception de la montre, le boîtier de la montre moulé subit des processus d'usinage tels que le perçage, le fraisage et le meulage pour obtenir des dimensions et une forme précises. Ensuite, des traitements de surface tels que le polissage, la galvanoplastie et le revêtement PVD sont effectués pour améliorer la qualité d'apparence et la résistance à l'usure du boîtier de la montre.

* Défi : Les alliages de titane sont chimiquement réactifs et réagissent facilement avec l'oxygène et l'azote de l'air à haute température, formant des composés cassants qui affectent leurs propriétés. Simultanément, les alliages de titane ont un point de fusion élevé (environ 1 668 degrés), nécessitant des équipements et des processus spécialisés pour la fusion et la coulée.

* Solution : Les technologies de fusion par induction sous vide et de coulée sous vide sont utilisées pour éviter le contact entre l'alliage de titane et l'air. Lors de la fusion et de la coulée, le niveau de vide et l'atmosphère à l'intérieur du four sont strictement contrôlés pour garantir la qualité de l'alliage de titane.

* Défi : les alliages de titane réagissent chimiquement avec le matériau du moule à des températures élevées, entraînant une diminution de la qualité de surface et de la précision dimensionnelle.

* Solution : sélectionnez des matériaux et des revêtements de moule appropriés, tels que le sable de zircon et l'oxyde d'yttrium. Ces matériaux ont une bonne stabilité chimique et peuvent réduire la réaction avec les alliages de titane. Simultanément, optimisez la formulation du revêtement et le processus d’application pendant la fabrication du moule pour améliorer la qualité du moule.

* Défi : le moulage à la cire perdue-est sujet à des défauts tels que la porosité, le retrait et les fissures, affectant la qualité et les performances du boîtier de la montre.

* Solution : optimisez les paramètres du processus de coulée, tels que la température de coulée, la vitesse de coulée et la vitesse de refroidissement, pour réduire les défauts de coulée. Simultanément, utilisez un logiciel de simulation avancé pour analyser le processus de coulée, prédire l'emplacement et les causes des défauts et prendre des mesures de prévention et de contrôle à l'avance.