Pivot matériel en alliage de titane perdu-coulée à la cire

1. Conception et fabrication du moule : sur la base des dessins de conception de l'arbre métallique, un modèle 3D est créé à l'aide d'un logiciel de CAO. Ensuite, un moule est fabriqué à partir du modèle pour réaliser le modèle en cire. La précision et la qualité du moule affectent directement la qualité du modèle en cire ; par conséquent, il est nécessaire de garantir la précision dimensionnelle et la finition de surface du moule.

2. Sélection et traitement du matériau de cire : Un matériau de cire approprié est sélectionné, nécessitant généralement une bonne fluidité et un faible retrait. Le matériau de cire est chauffé et fondu, et les impuretés et les bulles d'air sont éliminées pour garantir la qualité du modèle en cire.. 3. Formation de modèle en cire : la cire fondue est versée dans le moule et, dans des conditions de pression et de température spécifiques, la cire remplit la cavité du moule. Une fois la cire refroidie et solidifiée, le moule est ouvert et le modèle en cire est retiré. Le modèle en cire est ensuite découpé et inspecté, en éliminant l'excès de cire et les bavures pour garantir que la précision dimensionnelle et la qualité de la surface répondent aux exigences.

1. Revêtement en matériau réfractaire : Le modèle en cire est immergé dans un revêtement composé de matériaux réfractaires (tels que le sol de silice, le sable de zircon, etc.) et d'un liant, assurant un revêtement uniforme en surface. Le modèle en cire enduit est ensuite placé dans un bac à sable et une couche de sable réfractaire est saupoudrée sur le dessus, permettant aux particules de sable d'adhérer à la surface du revêtement, formant ainsi la première couche de la coque.

2. Revêtement multi-couche : le processus de revêtement et de ponçage ci-dessus est répété pour former plusieurs couches de coque sur la surface du modèle en cire. Généralement, 5 à 7 couches sont nécessaires, chaque couche ayant une granulométrie différente de revêtement et de sable pour garantir une résistance et une perméabilité suffisantes de la coque.. 3. Séchage et durcissement de la coque : après l'application de chaque couche de revêtement de coque, un traitement de séchage et de durcissement est nécessaire pour solidifier le liant dans la coque et améliorer sa résistance. Le temps et les conditions de séchage et de durcissement dépendent du type de revêtement et de liant et doivent généralement être effectués dans des conditions spécifiques de température et d'humidité.

1. Déparaffinage : La coque préparée est placée dans un four de décirage et chauffée à une certaine température pour faire fondre la cire et lui permettre de s'écouler hors de la coque. Il existe différentes méthodes de déparaffinage, telles que le déparaffinage à la vapeur et le déparaffinage à l'eau chaude ; la méthode appropriée est sélectionnée en fonction de la situation réelle.

2. Cuisson : La coque décirée doit être cuite pour éliminer les résidus de cire et d'humidité, améliorant ainsi sa résistance et sa résistance aux températures élevées. La température et la durée de cuisson dépendent du matériau et de l'épaisseur de la coque et doivent généralement être effectuées dans un four à haute température, avec des températures de cuisson atteignant 800-1 000 degrés.

1. Fusion de l'alliage de titane : sélectionnez les matières premières appropriées en alliage de titane et préparez le mélange en fonction de la composition chimique requise.

2. Mélange : Les matières premières sont placées dans un four de fusion à induction sous vide et chauffées et fondues sous vide pour assurer un mélange complet et uniforme de tous les éléments. Pendant le processus de fusion, des paramètres tels que la température de fusion, le temps et le niveau de vide doivent être strictement contrôlés pour garantir la qualité de l'alliage de titane.

3. Versage : L'alliage de titane fondu est rapidement versé dans une cavité de moule préchauffée, garantissant que la cavité est complètement remplie. Lors de la coulée, il faut prêter attention aux paramètres tels que la vitesse de coulée, la température de coulée et la pression de coulée pour éviter les défauts de coulée tels que la porosité et les inclusions.

1. Nettoyage du moule : Une fois l’alliage de titane fondu refroidi et solidifié, la cavité du moule est retirée. Des méthodes telles que les vibrations mécaniques et le sablage peuvent être utilisées pour briser et retirer la cavité du moule, exposant ainsi l'ébauche de l'arbre métallique.

2. Traitement thermique : L'ébauche de l'arbre métallique subit un traitement thermique pour améliorer sa microstructure et ses propriétés. Les processus de traitement thermique courants comprennent le recuit, la trempe et le revenu. Le processus de traitement thermique approprié est sélectionné en fonction du type d'alliage de titane et des exigences de l'application.

3. Usinage et traitement de surface : les arbres métalliques traités thermiquement sont soumis à des processus d'usinage tels que le tournage, le fraisage et le meulage pour obtenir la précision dimensionnelle et la rugosité de surface requises. Ensuite, des traitements de surface tels que la galvanoplastie et la pulvérisation sont appliqués pour améliorer leur résistance à la corrosion et leur esthétique.