Tube séparateur d'huile d'atomiseur en alliage de titane perdu-coulée de cire

* Les alliages de titane possèdent une excellente résistance à la corrosion. Pour les tubes séparateurs d'atomiseur, celui-ci résiste efficacement à la corrosion chimique lorsqu'il est en contact avec divers liquides d'atomisation, garantissant ainsi des performances à long terme-et prolongeant la durée de vie. Par exemple, lors de la pulvérisation de liquides contenant des composants acides ou alcalins, les matériaux métalliques ordinaires peuvent se corroder rapidement, tandis que les alliages de titane restent stables.

* Les alliages de titane ont une résistance élevée et sont légers. Les tubes séparateurs nécessitent une certaine résistance structurelle pour assurer leur stabilité et leur sécurité au sein de l'atomiseur. La haute résistance des alliages de titane répond à cette exigence, tandis que leur poids relativement léger n’ajoute pas de charge excessive à la conception globale de l’atomiseur, facilitant ainsi la miniaturisation et la portabilité.

* Le moulage de-plaquettes perdues permet de fabriquer des pièces de haute-précision. Les tubes séparateurs d'atomiseur ont généralement des structures internes complexes et des exigences dimensionnelles précises. Le moulage de tranches perdues-peut reproduire avec précision la forme du moule, garantissant ainsi la précision dimensionnelle et la qualité de surface du tube séparateur. Par exemple, le diamètre intérieur et l'épaisseur de paroi du séparateur d'huile peuvent être strictement contrôlés dans le cadre des exigences de conception, garantissant ainsi un bon ajustement avec les autres composants de l'atomiseur.

* Ce procédé permet de fabriquer des pièces aux formes complexes. Les séparateurs d'huile peuvent devoir être conçus avec des formes spéciales pour obtenir une meilleure atomisation ou une meilleure intégration avec d'autres composants. Le moulage à la cire perdue-n'est pas limité aux méthodes d'usinage traditionnelles et peut fabriquer diverses géométries complexes, telles que des séparateurs d'huile avec des canaux incurvés ou des orifices de forme irrégulière.

* Le moulage à la cire perdue-produit une bonne finition de surface. Une bonne finition de surface réduit les résidus et l'adsorption du liquide atomisé sur la paroi interne du séparateur d'huile, ce qui est bénéfique pour améliorer l'efficacité et la qualité de l'atomisation, et facilite également le nettoyage et l'entretien.

Tout d'abord, sur la base des dessins de conception du séparateur d'huile de l'atomiseur, un modèle 3D est créé à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO). Ensuite, un moule maître est réalisé à l’aide d’une technologie de prototypage rapide (telle que l’impression 3D) ou de méthodes d’usinage traditionnelles. La précision et la qualité du moule principal affectent directement la qualité des pièces moulées ultérieures ; par conséquent, sa précision dimensionnelle et sa rugosité de surface doivent être strictement contrôlées.

La cire fondue est versée dans le moule principal. Une fois la cire refroidie et solidifiée, le modèle en cire est retiré du moule principal. La forme et la taille du modèle en cire doivent correspondre au moulage final du séparateur d'huile. Pour améliorer l'efficacité de la production, plusieurs modèles en cire sont généralement fabriqués et combinés en un ensemble de modèles en cire, reliés entre eux par un système de portes et des colonnes montantes.

L'ensemble du modèle en cire est immergé dans un revêtement réfractaire spécial, assurant une couche de revêtement uniforme sur la surface. Une couche de sable réfractaire est ensuite saupoudrée sur la surface du revêtement, lui permettant d'adhérer fermement. Ce processus est répété plusieurs fois pour former une coque d'une certaine épaisseur. La résistance et la perméabilité de la coque sont cruciales pour la qualité du moulage ; par conséquent, les matériaux réfractaires et les formulations de revêtement appropriés doivent être sélectionnés en fonction des caractéristiques de l'alliage de titane et des exigences du processus de coulée.

L'ensemble du modèle en cire avec la coque est placé dans un four de décirage à la vapeur ou dans de l'eau chaude, ce qui fait fondre la cire et s'écoule hors de la coque. Pour garantir une élimination complète de la cire, la température et la durée du décirage doivent être soigneusement contrôlées. Après le décirage, une cavité de même forme que le séparateur d'huile est formée à l'intérieur de l'enveloppe du moule.

La coque du moule décirée est placée dans un four de cuisson à haute température-pour être cuite afin d'éliminer la cire résiduelle et l'humidité, et d'améliorer la résistance et le caractère réfractaire de la coque du moule. Le processus de cuisson nécessite un contrôle strict de la température et de la vitesse de chauffage pour éviter la fissuration ou la déformation de la coque du moule.

La matière première en alliage de titane est placée dans un four à induction sous vide pour être fondue. Pendant la fusion, le niveau de vide et la température à l'intérieur du four doivent être strictement contrôlés pour garantir l'uniformité et la pureté de la composition de l'alliage de titane. Lorsque l’alliage de titane atteint la température de coulée appropriée, il est rapidement versé dans l’enveloppe du moule préchauffée. Le processus de coulée doit être effectué sous atmosphère protectrice pour empêcher l’alliage de titane de réagir avec l’oxygène, l’azote, etc. présents dans l’air à haute température.

Après la coulée, la pièce moulée peut refroidir naturellement dans la coque du moule. La vitesse de refroidissement affecte la microstructure et les propriétés de l'alliage de titane et doit être contrôlée en fonction de circonstances spécifiques. Après refroidissement, cassez la coque du moule, retirez le moulage et retirez les pièces en excès telles que la carotte et la colonne montante. Ensuite, nettoyez et polissez le moulage pour obtenir la finition de surface conçue.

Une inspection de qualité complète est effectuée sur la pièce moulée nettoyée du séparateur d’huile. Cela comprend l'inspection de la précision dimensionnelle, à l'aide d'outils de mesure (tels que des pieds à coulisse, des micromètres, etc.) pour mesurer les dimensions clés telles que le diamètre intérieur, le diamètre extérieur et la longueur du séparateur d'huile afin de garantir qu'il répond aux dessins de conception ; les tests non-destructifs, tels que l'utilisation de la détection des défauts aux rayons X-et de la détection des défauts par ultrasons pour détecter les défauts internes tels que les fissures et la porosité ; et des tests de performances, testant la résistance à la corrosion, la résistance et d'autres propriétés du séparateur d'huile pour garantir qu'il répond aux exigences d'utilisation de l'atomiseur.

* Défi : les alliages de titane ont une réactivité chimique élevée et réagissent facilement avec l'oxygène et l'azote de l'air à haute température pour former des oxydes et des nitrures, réduisant ainsi les performances de la pièce moulée. Parallèlement, les alliages de titane ont des points de fusion élevés, ce qui nécessite une consommation d'énergie importante lors de la fusion et de la coulée et impose des exigences élevées aux équipements.

* Solution : Utiliser un four de fusion à induction sous vide, en maintenant un vide poussé ou une atmosphère protectrice de gaz inerte (comme l'argon) à l'intérieur du four pendant la fusion et la coulée pour éviter tout contact entre l'alliage de titane et l'air. Simultanément, sélectionnez un équipement de fusion de haute-qualité, améliorant l'efficacité du chauffage et la précision du contrôle de la température pour garantir que l'alliage de titane fond complètement et atteigne la température de coulée appropriée.

* Défi : les alliages de titane peuvent réagir chimiquement avec le matériau du moule à des températures élevées, entraînant des défauts tels que l'adhérence du sable et le pelage sur la surface du moule, affectant la qualité de la surface et la précision dimensionnelle de la pièce moulée.

* Solution : Sélectionnez des matériaux réfractaires présentant une bonne compatibilité avec les alliages de titane pour le moule, tels que les réfractaires à base d'oxyde d'yttrium-. Simultanément, appliquez un revêtement isolant spécial sur la surface du moule pour réduire la réaction chimique entre l'alliage de titane et le moule. De plus, optimisez le processus de fabrication du moule pour augmenter sa densité et sa résistance, réduisant ainsi sa réactivité avec l'alliage de titane.

* Défi : lors du moulage à la cire perdue-, des défauts tels que la porosité, les cavités de retrait et les fissures sont susceptibles de se produire à l'intérieur du moulage. Ces défauts affectent gravement les performances et la fiabilité du séparateur d’huile.

* Solutions : optimisez la conception du système de déclenchement, en définissant de manière rationnelle la position et la taille du système de déclenchement et des colonnes montantes pour garantir que l'alliage de titane fondu peut remplir en douceur et uniformément la coque du moule, réduisant ainsi la génération de porosité et de cavités de retrait. Pendant le processus de fusion, utilisez des processus de raffinage pour éliminer les gaz et les impuretés de l'alliage de titane fondu, améliorant ainsi sa pureté. Simultanément, contrôlez la vitesse de refroidissement de la pièce moulée pour éviter les fissures causées par un refroidissement inégal. Pour les défauts déjà découverts, des méthodes de réparation telles que le soudage et le meulage peuvent être utilisées.