Présentation du produit

La fonte ductile est un matériau en fonte à haute résistance développé dans les années 1950, ses performances globales sont proches de l'acier, il est basé sur ses excellentes performances, a réussi à couler des pièces complexes, à haute résistance, ténacité et haute résistance à l'usure. La fonte ductile est rapidement devenue un matériau en fonte largement utilisé. Le soi-disant « remplacement de l'acier par du fer » fait principalement référence à la fonte ductile. Le graphite sphérique peut être obtenu par un traitement de sphéroïdisation et d'inoculation, ce qui améliore efficacement les propriétés mécaniques de la fonte, en particulier la ductilité et la ténacité, et obtient une résistance supérieure à celle du carbone. Quelle est l'histoire du développement de la fonte ductile ? Léopold de France a fait le fer avec cent cœur. Plus tard, Seth Boyden des États-Unis a inventé la fonte ductile en 1826. Jusqu'au XXe siècle. En raison des progrès des principaux composants de la fonte tels que le carbone et le silicium et d'autres influences, méthodes de fusion, effets d'inoculation, etc., la soi-disant fonte est apparue. Français En conséquence, le matériau a été considérablement amélioré et le domaine d'application a été élargi. Cependant, en raison de cette lacune fondamentale, le champ d'application n'a pas été rapidement élargi. Plus tard, Moreau a produit de la fonte à graphite sphérique à l'état coulé. Du Ce est ajouté à la fonte à haute teneur en carbone et à faible teneur en cendres de soufre, et la quantité restante est maintenue à plus de 0,02 % pour fabriquer de la fonte ductile. Presque au même moment, l'International Nickel (INCO)GAGNEVIN des États-Unis a ajouté du MM à la fonte. Pendant la Seconde Guerre mondiale, les ressources nécessaires à la production de martensite résistante à l'usure étaient insuffisantes et le facteur de remplacement du Cr est devenu une priorité. Par conséquent, les divers métaux combinés chimiquement avec C et leurs transitions pour former des composés C ont été systématiquement étudiés, y compris le magnésium. Lorsqu'ils ont été ajoutés, afin de ralentir le rebond violent, l'alliage Cu801 Mg20 et Ni80-M920 ont été utilisés. Français Les résultats montrent que, en tant qu'élément de substitution au chrome, il a non seulement un bon effet, mais aussi un effet de désulfuration évident lorsqu'il reste du métal fondu. Sur la base de ces nouvelles découvertes, l'effet de l'ajout de magnésium à la fonte grise après la fonte blanche perlée a également été étudié. En ajoutant 0,5 % de Mg à la fonte grise, y compris 3,5 % de C, 2,25 % de Si et 2 % de Ni, la résistance à la traction est bien au-delà de la prédiction initiale (la fonte grise générale est d'environ 13 kgf/mm2) et est de 78 kgf/mm2.

Quelle est la composition de la fonte ductile ?

La fonte contient plus de 2,11 % de carbone, de ferraille industrielle, de ferraille et d'autres matériaux par fusion à haute température. En plus du Fe, d'autres fontes C peuvent également être précipitées en graphite. Si le graphite précipité est sculpté, la fonte est appelée fonte grise ou fonte grise, la fonte à vis sans fin est appelée fonte à billes d'encre douce et lorsqu'elle coule en bloc, la fonte est appelée fonte ductile malléable. La composition chimique de la fonte est généralement de 3 à 4 % de C, de 1,8 à 3,2 % de silicium, de manganèse, de phosphore, de soufre, la quantité totale est inférieure à 3 %, et la quantité appropriée de terres rares et d'autres éléments sphéroïdes.

Systèmes de détection

Coulée à la cire perdue en cuivre et sol de silice

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