Charnière à pivot de base en alliage de titane, moulage à la cire perdue

Le moulage à la cire perdue, également connu sous le nom de moulage de précision, repose sur le principe de base consistant à utiliser d'abord de la cire pour créer un moule en cire ayant exactement la même forme que la charnière requise, puis à enduire plusieurs couches de matériau réfractaire sur la surface du moule en cire pour former une coque complète. Chauffez ensuite la coque pour faire fondre le moule en cire et laissez-la s'écouler en formant une cavité à l'intérieur de la coque qui épouse la forme de la charnière. Enfin, versez le liquide d'alliage de titane fondu dans cette cavité, et une fois l'alliage de titane refroidi et solidifié, écrasez la coque pour obtenir la charnière d'arbre de base souhaitée.

Haute précision : le moulage à la cire perdue peut produire des charnières aux formes complexes et avec une grande précision dimensionnelle. Pour la charnière de l'arbre de base, il peut y avoir des exigences de structure fine et de taille précise, qui peuvent être bien satisfaites par le moulage à la cire perdue. Il peut reproduire avec précision la forme et la taille des moules en cire, réduisant ainsi la charge de travail du traitement ultérieur.

Bonne qualité de surface : les charnières obtenues par moulage à la cire ont une finition de surface élevée, réduisant les défauts de surface et la rugosité. Cela a un impact positif sur les performances de rotation des charnières, réduisant la friction pendant la rotation et rendant la rotation des charnières plus fluide.

Taux d'utilisation élevé des matériaux : pendant le processus de coulée, le liquide en alliage de titane peut remplir entièrement la cavité de la coque du moule, réduisant ainsi le gaspillage de matériaux. Par rapport à certaines méthodes de traitement mécanique, la coulée à la cire perdue peut utiliser plus efficacement les matériaux en alliage de titane et réduire les coûts de production.

Conception et modélisation : en fonction des exigences d'utilisation spécifiques et des normes de conception de la charnière à pivot de base, un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO)-est utilisé pour la modélisation 3D afin de déterminer les dimensions, la forme et la structure précises de la charnière.

Fabrication de modèles en cire : En utilisant des méthodes telles que l’usinage CNC ou l’impression 3D, le modèle conçu est transformé en modèle en cire. L'usinage à commande numérique peut garantir la précision et la qualité des moules en cire, ce qui les rend adaptés à la production de masse ; L'impression 3D présente l'avantage du prototypage rapide, ce qui la rend plus adaptée au développement de nouveaux produits et à la production à petite échelle-.

Revêtement de matériaux réfractaires : placez le moule en cire préfabriqué dans un revêtement spécial pour le revêtement, qui est généralement composé de matériaux réfractaires (tels que du sable de silice, du sable de zirconium, etc.) et des liants. Le nombre de couches à revêtir et à suspendre dépend de la taille et de la complexité des charnières. Généralement, plusieurs couches doivent être enduites et suspendues pour garantir la solidité et la résistance au feu de la coque.

Séchage et durcissement : après l'application de chaque couche de matériau réfractaire, celle-ci doit être séchée et durcie pour faire adhérer fermement la couche de revêtement à la surface du moule en cire. Les méthodes de séchage et de durcissement peuvent être le séchage naturel, le séchage par chauffage ou le durcissement chimique.

Décirage : placez le moule en cire recouvert d'un matériau réfractaire dans une bouilloire de décirage à la vapeur ou dans de l'eau chaude, ce qui fera fondre et couler le moule en cire, formant ainsi une cavité à l'intérieur de la coque du moule. Le processus de décirage nécessite de contrôler la température et le temps pour garantir que le moule en cire est complètement fondu et déchargé.

Rôtissage : placez la coque décirée dans un four à haute température pour la torréfaction afin d'améliorer encore la solidité et la résistance au feu de la coque. La température et la durée de torréfaction dépendent du matériau et de l'épaisseur de la coque et nécessitent généralement une torréfaction à haute température pendant plusieurs heures.

Fusion : placez les matières premières de l'alliage de titane dans un four à induction sous vide pour la fusion, ce qui peut éviter les réactions entre l'alliage de titane et l'oxygène, l'azote, etc. dans l'air sous vide, garantissant ainsi la pureté et les performances de l'alliage de titane. Le processus de fusion nécessite un contrôle strict de la température et du temps pour fondre complètement l'alliage de titane et atteindre la température de coulée appropriée.

Versement : versez le liquide d'alliage de titane fondu dans la cavité de la coque du moule par coulée par gravité ou par coulée centrifuge. Le processus de coulée doit être rapide et précis pour garantir que le liquide en alliage de titane puisse remplir complètement la coque et éviter les défauts tels que la porosité et le retrait.

post--traitement

Nettoyage et polissage : une fois l'alliage de titane refroidi et solidifié, écrasez la coque, retirez les charnières, puis nettoyez et polissez pour éliminer les résidus de matériau de la coque et les bavures sur la surface.

Traitement thermique : un traitement thermique est effectué sur les charnières, tel que le recuit, la trempe, etc., pour améliorer la microstructure et les propriétés des alliages de titane et améliorer la résistance, la dureté et la ténacité des charnières.

Inspection de qualité : effectuez une inspection de qualité complète des charnières, y compris des tests de précision dimensionnelle, de qualité de surface, de propriétés mécaniques et d'autres aspects. Seules les charnières qui réussissent l’inspection peuvent passer au processus suivant ou être mises en service.