Moulage à la cire perdue de verre d'eau de véhicule blindé

Moulage à la cire perdue pour véhicules blindés

1. L'équipe d'experts lancera des produits satisfaisants pour vous

L'équipe de conception ancienne, moyenne et jeune possède diverses qualifications nationales.

Toutes sortes d'équipements, un savoir-faire exquis et un système complet de gestion de la qualité.

Les pièces moulées ont des performances de coût élevées, un prix bas pour la même qualité et une excellente qualité pour le même prix.

2. Divers équipements de production pour améliorer l'efficacité de la production

Il peut produire de la fonte inoculée de différentes qualités de sable de résine, avec un seul poids allant jusqu'à 2 tonnes !

Des années d'histoire de production, a accumulé une riche expérience de production.

Avec la production de processus de moulage de précision en verre soluble, peut produire toutes sortes: moules automobiles, blocs-cylindres et accessoires de machines-outils.

Toutes sortes d'équipements, un savoir-faire exquis et un système de gestion de la qualité complet, avec une capacité de production annuelle de 10,000 plus des tonnes.

Zhongwei Precision est disposé à travailler avec chaque client pour réaliser la vision du gagnant-gagnant, de la coexistence et du développement commun.

Description du produit

Situation de base du moulage à la cire perdue des véhicules blindés

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement la certification ISO9001 et TS 16949.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principaux processus : moulage au sable, moulage de précision au sol de silice, moulage de précision au verre soluble, moulage en coque, ébavurage, sablage, usinage, traitement thermique, test d'étanchéité, traitement de surface, etc.

4. Matériaux disponibles :

L'acier à haute teneur en manganèse, l'acier à haute teneur en chrome, l'acier à haute teneur en nickel, l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable, la fonte grise, la fonte, l'acier moulé, la fonte d'aluminium, la fonte de cuivre, etc. peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

Poids léger de moulage de précision en verre d'eau pour véhicule blindé

Cela dit, dans les véhicules blindés du passé, si vous voulez une défense élevée, vous n'avez pas une maniabilité élevée, et si vous voulez une maniabilité élevée, vous n'avez pas une défense élevée. Par conséquent, il existe des chars légers à grande mobilité et des chars lourds à grande puissance de feu. Cependant, avec les efforts de divers nouveaux matériaux d'armure, la haute défense et la grande mobilité ne sont plus des poissons et des ours.

Le matériau métallique pare-balles peut être le matériau de blindage que les véhicules blindés utilisent depuis sa naissance. Avec le développement des armes, les matériaux métalliques pare-balles sont passés des plaques d'acier ordinaires aux aciers à haute dureté, aux aciers à double dureté, ainsi qu'aux alliages d'aluminium et aux alliages de titane, et leurs capacités de protection ont été continuellement améliorées.

L'image ci-dessus montre les propriétés de plusieurs aciers de blindage étrangers typiques à haute et ultra-haute dureté.

En théorie, pour obtenir une meilleure protection, il suffit d'épaissir la plaque d'acier. Mais le blindage lourd rend les manœuvres difficiles, réduit la flexibilité et augmente les taux de panne moteur. Les chars lourds et super-lourds apparus pendant la Seconde Guerre mondiale ont prouvé que les monstres à faible mobilité jouaient un rôle limité sur le champ de bataille. Il peut non seulement rendre les véhicules blindés plus légers, mais aussi "la viande", et il doit s'appuyer sur d'autres matériaux pour l'aider.

Outre l'acier, les alliages d'aluminium et les alliages de titane sont également de bons matériaux de blindage. L'aluminium est plus léger que l'acier. L'utilisation d'un blindage en alliage d'aluminium au lieu d'un blindage en acier peut généralement réduire le poids d'environ 20 % sans réduire les performances anti-balistiques. Alcoa, géant américain de l'aluminium, a reçu ces dernières années d'énormes commandes de l'US Army pour lui fournir des solutions de blindage en alliage d'aluminium. Cependant, le point de fusion de l'alliage d'aluminium est bas, il est facile de se ramollir à haute température, les particules d'aluminium brûlent et la résistance à la rupture est également inférieure à celle de l'armure en acier.

Les alliages de titane ne sont que 60% plus denses que les armures en acier, mais sont comparables en résistance à l'acier Jun et plus résistants que la plupart des armures en alliage d'aluminium. Bien sûr, les alliages de titane ont leurs propres problèmes - trop chers et difficiles à usiner.

Afin d'améliorer la capacité de protection, une armure homogène n'est souvent pas utilisée (c'est-à-dire que l'armure est faite du même matériau), comme le composite multicouche aluminium-titane, le composite aluminium-acier, la céramique, le matériau composite et le matériau métallique combinaison, etc...

La céramique a une dureté et une résistance à la compression élevées, ce qui est propice à la résistance aux projectiles perforants à grande vitesse, et sa densité est inférieure à celle de l'acier, elle est donc propice à la réduction du poids de l'armure.

Mais la céramique est un matériau fragile, elle ne peut donc pas être utilisée comme matériau d'armure séparé, mais est transformée en armure composite avec du métal ou des fibres. De plus, les armures composites utilisent généralement des blocs de céramique modulaires, de sorte que lorsqu'une céramique est brisée, les autres restent efficaces.

Actuellement, les trois principaux matériaux céramiques utilisés pour le pare-balles sont l'alumine (Al2O3), le carbure de silicium (SiC) et le carbure de bore (B4C). Leurs avantages et inconvénients sont également très évidents.

Le blindage en oxyde d'aluminium, qui est largement utilisé en raison des avantages de coût, est actuellement le plus susceptible d'être remplacé par du carbure de silicium. Dans les zones où le coût n'est pas pris en compte et où la réduction du poids est une priorité, une armure composite au carbure de bore peut être appliquée.

Cependant, les matériaux céramiques utilisés pour l'armure ont une faible plasticité et une faible résistance à la rupture, et ne peuvent pas être imités deux fois. Par conséquent, l'objectif actuel de la recherche sur les armures en céramique est de résoudre les problèmes de faible ténacité et de coût élevé. Par exemple, les matériaux à gradient de céramique qui apparaissent aujourd'hui peuvent modifier en permanence la composition et la structure du composite de céramique et de métal grâce à un procédé spécial, de sorte que la transition du côté céramique au côté métal forme un paramètre physique qui change également en continu. Les matériaux à gradient de céramique sont beaucoup plus résistants que les armures composites combinées à des plaques frontales en céramique et des plaques arrière en métal.

Les composites à matrice de résine sont également une bonne solution pour les matériaux de blindage légers. Dès la Seconde Guerre mondiale, les États-Unis ont développé avec succès des matériaux de blindage en fibre de verre/polyester. À l'heure actuelle, les principales fibres d'application des matériaux composites à base de résine sont la fibre de verre E, la fibre de verre S et la fibre d'aramide.

Le plastique renforcé de fibre de verre haute performance est considéré comme la première génération de matériaux de blindage composites et il a été équipé dès la Seconde Guerre mondiale. Leur résistance balistique est plusieurs fois supérieure à celle de l'acier. Le premier char de combat principal T-64 développé par l'ex-Union soviétique était constitué d'un blindage composite acier-fibre de verre-acier, et c'était l'un des premiers véhicules blindés à utiliser un blindage composite. Bien entendu, leur poids n'est pas relativement dominant dans la fibre.

La fibre aramide, plus connue sous le nom de Kevlar, une marque DuPont aux États-Unis, est encore plus efficace que la fibre de verre en termes de perte de poids. A qualité égale, la résistance balistique du matériau composite aramide est de 2 à 3 fois celle du matériau composite fibre de verre et environ 5 fois celle de l'acier. Sous la condition de la même capacité de protection, le poids du matériau pare-balles qui en est fait peut être réduit d'au moins 1/3 ou plus.

Le char de combat principal de l'armée américaine M1 utilise un stratifié de fibres d'aramide et un composite de plaques d'acier comme armure, qui peut résister aux missiles antichars d'une épaisseur d'environ 700 mm, et peut également réduire la formation instantanée dans le cockpit causée par le fait d'être touché par un blindage perforant. projectiles. effet de stress. Non seulement cela, mais les pièces clés du véhicule blindé peuvent également être équipées de matériaux composites en fibres d'aramide pour fournir une protection contre les effets secondaires.

Parmi les fibres hautes performances développées, l'UHMWPE (polyéthylène à poids moléculaire ultra élevé) est moins dense que l'eau, 2/3 celle de l'aramide, 1/3 celle de l'aluminium et 1/8 celle de l'acier. En plus d'être légère, sa haute résistance, son module élevé et son faible allongement en font actuellement la fibre avec les meilleures propriétés anti-balistiques, mais elle n'est pas aussi nombreuse que les fibres aramides dans les scénarios d'application.

De même, les matériaux composites mentionnés ci-dessus ne peuvent résister de façon autonome à des armes anti-blindage telles que des projectiles perforants. Par conséquent, les matériaux composites apparaissent comme des matériaux intermédiaires d'armure composite. Par exemple, le premier char de combat principal T-64 développé par l'ex-Union soviétique utilisait un blindage composite en acier-fibre de verre-acier, et c'était l'un des premiers véhicules blindés à utiliser un blindage composite. Ensuite, le réservoir T-80U a utilisé des plaques d'acier et des matériaux composites en fibre de verre superposés en alternance, un total de 5 couches de composite.

En outre, les véhicules blindés ont également développé des matériaux furtifs, des blindages réactifs et des systèmes de blindage intelligents pour améliorer la capacité de survie sur le champ de bataille.

À l'avenir, les matériaux d'armure devraient encore évoluer dans le sens d'une protection plus légère et de meilleures performances.

Processus de post-coulée

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue)

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction ;

4. Fournir un service après-vente.

5. La qualité peut être retracée.