Pièces moulées par injection de métal de tête de golf

316 pièces de moulage par injection de métal de tête de golf

La société adopte l'allemand DOEPFER, le japonais Mitsubishi, le japonais Qinghe SWIWA, le japonais Jianto KASHIFUJI, le suisse MIKRON et d'autres séries d'équipements de traitement automatique de haute précision, et dispose d'un système CAD/CAM, d'une méthode d'usinage par décharge électrique et d'un centre d'usinage CNC à cinq axes et d'autres équipement, la précision peut être contrôlée à JIS 0-JIS 5, DIN 3-DIN 9, et résout le problème de bruit des engrenages, et le processus de réglage de la position virtuelle du matériau de l'appareil à gouverner est aussi très mature. De plus, notre société est également équipée d'une jauge de hauteur électronique 0-610㎜ (plage mesurable) 2 plus L/600μ (erreur), Japon TOKYO TECHNICAL machine de mesure d'engrenages, microscope électronique, testeur de dureté Vickers, Allemagne ZEISS tridimensionnel Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. est une collection de moulage par injection de métal en alliage de cuivre, de moulage par injection de métal à base de fer, de moulage par injection de métal à base d'acier inoxydable et de moulage par injection de métal en alliage d'aluminium. Une entreprise de haute technologie complète intégrant la R & D, la production et la vente de moulage, de moulage par injection de métal en alliage de nickel, de moulage par injection de métal en alliage de cobalt, de moulage par injection de métal en alliage de tungstène, de moulage par injection de métal en carbure cémenté et de pièces structurelles en métallurgie des poudres.

Présentation du produit

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement la certification ISO9001, ISO14001, IATF16949

Les pièces moulées par injection de métal Golf Head sont certifiées par ROHS, FDA EU, etc.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Principaux processus : moulage par injection de métal MIM, métallurgie des poudres PM, moulage de précision, moulage sous pression d'aluminium,

4. Matériaux disponibles pour la métallurgie des poudres :

Les alliages de cuivre, les bases de fer, les alliages de titane, les bases d'acier inoxydable, les alliages d'aluminium, les alliages de nickel, les alliages de cobalt, les alliages de tungstène, les carbures cémentés, les alliages hydroxy, les matériaux magnétiques doux et l'impression 3D peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. la métallurgie des poudres peut entreprendre toutes sortes de têtes de golf. Les matériaux sont l'acier inoxydable, l'alliage de titane, le poids de la tête de golf en alliage de tungstène, etc. Il fait partie du club de golf, y compris le corps de la tête de golf et le port de soudage situé en bas, qui est utilisé pour le poids en alliage de tungstène à double densité. corps de plaque. soudage. Le corps de la plaque de poids à double force est constitué de poids en alliage de tungstène disposés sur la périphérie, de poids en alliage de tungstène et de pièces métalliques constituées du même matériau métallique que le corps de la tête de golf. Le corps de plaque de poids à double force est soudé au corps de la tête de golf à orifice, et l'orifice de soudure de la tête de golf formé sur le sol comporte une partie en alliage de tungstène sur le fond. Lorsque la gravité et le poids sont uniformément répartis sur la tête de golf, il n'y a aucune variation dans la surface de la semelle et l'épaisseur de la tête de golf, de sorte qu'un équilibre plus faible et meilleur peut être atteint, et la présente invention concerne un procédé de formation de tête de golf.

L'invention concerne un procédé de moulage par injection de métal pour produire des pièces moulées en métal avec des géométries complexes, et un procédé pour produire des spirales métalliques. Le filetage intérieur de la vis à billes peut être réalisé en une seule fois.

Selon l'art antérieur, les outils de moulage par injection sont généralement utilisés dans le moulage par injection de métal ou simplement "mim" (moulage par injection de métal, mim), dans lequel le moulage de pièces moulées complexes est réalisé au moyen de cavités segmentées, de glissières ou de pièces de noyau. Cependant, cette technique ne permet pas de réaliser des géométries arbitrairement complexes car la pièce moulée doit être démoulée en ouvrant l'outil et en tirant sur le noyau.

Éléments de mise en œuvre technique

Les moulages métalliques complexes sont produits par le procédé de moulage par injection de métal. A cet effet, selon les revendications

1. La méthode décrite est réalisée. Des modes de réalisation possibles sont obtenus à partir des revendications dépendantes ainsi que de la description et des dessins.

En conséquence, la présente demande propose un procédé de production de pièces moulées à géométries complexes, dans lequel un ou plusieurs inserts sont équipés dans le moule d'un outil de moulage par injection de telle sorte qu'à travers le ou les inserts ou le ou les inserts avec le moule forment une cavité correspondant à la forme du moulage.

A cette fin, des composés de moulage remplis de poudre sont préparés, comprenant des liants tels que des liants organiques et des poudres faites de matériaux frittables, pour produire des moulages frittés. Par exemple, des poudres métalliques peuvent être utilisées pour réaliser des pièces de forme métallique, et notamment des poudres de cuivre, des poudres d'aluminium, des poudres d'acier, des poudres de titane et/ou des poudres de métaux nobles, telles que des poudres de platine. Dans un mode de réalisation, une poudre de cuivre de haute pureté peut être utilisée. Pour la fabrication de pièces de forme à partir de matériaux alliés, des poudres d'alliages métalliques tels que des alliages d'aluminium peuvent également être utilisées. Pour la réalisation de pièces de forme à partir de matériaux alliés, on peut utiliser des poudres pré-alliées, ou prévoir des mélanges de poudres élémentaires. Dans un autre mode de réalisation, un alliage mère peut également être utilisé, dans lequel une ou plusieurs poudres élémentaires sont ajoutées.

La présente demande concerne également un procédé de réalisation d'une spirale métallique. Ce procédé peut également être utilisé d'une manière différente du procédé précédent dans lequel un ou plusieurs inserts sont prévus. La demanderesse se réserve le droit de revendiquer également le procédé de réalisation d'une vis qui diffère des caractéristiques restantes du procédé proposé de réalisation de pièces de forme à géométries complexes, c'est-à-dire notamment ne comportant pas les inserts décrits. Les deux méthodes sont combinées dans des modes de réalisation possibles.

Selon l'art antérieur, des spirales métalliques telles que des spires ou des ressorts sont réalisées par enroulement de fils tels que des fils ronds ou profilés. Dans la fabrication industrielle, le processus de bobinage est automatisé, en particulier pour les spirales simples et les gros lots, où le processus de bobinage est effectué sur des machines de bobinage spéciales. Cependant, les systèmes de bobinage automatique ne peuvent être utilisés que dans une mesure limitée pour les petites bobines de précision, les bobines à taux de remplissage élevé ou lorsqu'une rigidité spéciale est requise, par exemple, ce qui entraîne une complexité et un coût élevés lors de la fabrication.

Afin de produire une spirale métallique selon le procédé de la présente demande, une cavité en spirale est prévue dans un outil de moulage par injection.

La cavité est remplie d'un composé de moulage contenant une poudre constituée d'un matériau frittable. En durcissant le composé de moulage, un corps cru est préparé, qui est ensuite retiré de l'outil de moulage par injection. Le corps vert est ensuite dégraissé et fritté.

En utilisant un processus de moulage par injection pour produire l'hélice sous la forme d'un corps façonné, une flexibilité accrue peut être obtenue en ce qui concerne la géométrie de l'hélice. La flexibilité peut être encore améliorée grâce à l'utilisation potentielle d'inserts.

La cavité hélicoïdale peut être formée par le moule de l'outil de moulage par injection. Cependant, il peut également être formé par un ou plusieurs inserts agencés dans le moule, ou par un ou plusieurs inserts avec le moule de l'outil de moulage par injection. Ces inserts peuvent notamment être les inserts précités ayant les propriétés décrites dans cette demande.

Pour préparer la spirale, un composé de moulage rempli de poudre est préparé, comprenant un liant tel qu'un liant organique, et une poudre constituée d'un matériau frittable pour produire un moulage fritté. Par exemple, des poudres métalliques peuvent être utilisées pour réaliser des pièces de forme métallique, et notamment des poudres de cuivre, des poudres d'aluminium, des poudres d'acier, des poudres de titane et/ou des poudres de métaux nobles, telles que des poudres de platine. Dans un mode de réalisation, une poudre de cuivre de haute pureté peut être utilisée. Pour la fabrication de pièces de forme à partir de matériaux alliés, des poudres d'alliages métalliques tels que des alliages d'aluminium peuvent également être utilisées. Pour la réalisation de pièces de forme à partir de matériaux alliés, on peut utiliser des poudres pré-alliées, ou prévoir des mélanges de poudres élémentaires. Dans un autre mode de réalisation, un alliage mère peut également être utilisé, dans lequel une ou plusieurs poudres élémentaires sont ajoutées.

Avantageusement, les modes de réalisation décrits ci-dessous peuvent éventuellement être utilisés conjointement avec tous les procédés décrits dans cette demande.

Dans un mode de réalisation, un mélange de poudre constitué de poudre métallique et de poudre céramique est utilisé pour préparer une structure en cermet.

Dans un mode de réalisation, le liant organique comprend au moins un polymère thermoplastique. Dans un mode de réalisation, le liant organique peut également comprendre un plastifiant pouvant être intentionnellement solubilisé et/ou un deuxième polymère intentionnellement décomposable. Par exemple, le deuxième polymère peut être décomposé thermiquement ou catalytiquement.

Dans divers modes de réalisation, le liant organique peut également contenir des composants supplémentaires tels que des tensioactifs, des agents de compatibilité de phase, des agents mouillants, des oligomères, des polymères à chaîne courte et/ou d'autres plastifiants.

Dans divers modes de réalisation, la composition du liant organique dépend de la composition de la poudre, afin d'éviter une réaction chimique du liant avec la poudre, et par exemple pour obtenir un mouillage adéquat de la poudre.

En fonction de la composition du composé de moulage, différentes propriétés du matériau, telles que la conductivité électrique spécifique, peuvent être obtenues.

Dans un mode de réalisation, le composé de moulage peut, par exemple, comprendre de la poudre d'acier, par exemple, pour fabriquer des ressorts en acier. Dans un mode de réalisation, le composé de moulage peut également comprendre de la poudre de cuivre, par exemple constituée de cuivre à haute conductivité, par exemple pour fabriquer des bobines de cuivre.

Par exemple, des composés de moulage remplis de poudre sont mélangés puis homogénéisés, de préférence sous un cisaillement élevé. Cela peut être fait en utilisant des rouleaux de cisaillement ou des extrudeuses, par exemple en utilisant des extrudeuses à double vis. Cependant, le mélange et/ou l'homogénéisation de la masse à mouler peut également être réalisée par malaxage ou par une combinaison de malaxage et d'extrusion.

Dans une étape du procédé, la cavité est remplie avec le composé de moulage rempli de poudre métallique en injectant le composé de moulage dans la cavité. Dans un mode de réalisation, la température du composé de moulage injecté est d'au moins 50 degrés, de préférence d'au moins 100 degrés, de manière particulièrement préférée d'au moins 120 degrés, et ne dépasse pas 300 degrés, de préférence ne dépasse pas 250 degrés, de manière particulièrement préférée ne dépasse pas 200 degrés. diplôme .

Après cela, un corps vert est préparé par durcissement du composé de moulage. Le durcissement de la masse à mouler s'effectue généralement par refroidissement de la masse à mouler. Le corps cru forme un produit intermédiaire avec un ou plusieurs inserts. Le produit intermédiaire est retiré de l'outil de moulage par injection.

Dans une étape ultérieure, un ou plusieurs inserts sont retirés. Les inserts sont généralement détruits au cours du processus.

En une étape, le liant est éliminé par déliantage du cru, par exemple par déliantage chimique, catalytique et/ou thermique.

En une étape, la pièce moulée est densifiée par frittage, la pièce moulée pouvant recevoir la forme finale souhaitée.

Dans un mode de réalisation, le ou les inserts sont d'abord retirés, puis le corps cru est dégraissé et fritté. Si aucun insert n'est présent, dans un mode de réalisation, le corps vert est retiré de la cavité de l'outil de moulage par injection et, si nécessaire, post-traité, dégraissé et fritté.

Dans un mode de réalisation, le décapage et le dégraissage sont réalisés dans la même étape. Dans un mode de réalisation, un ou plusieurs des inserts peuvent être retirés par combustion pendant le déliantage thermique.

Dans un mode de réalisation, dans une étape en aval du retrait de l'insert ou des inserts, le corps vert est rincé mécaniquement pour éliminer les résidus de l'insert ou des inserts du corps vert.

Le mélange de la charge MIM est réalisé sous une combinaison d'effets thermiques et de forces de cisaillement. La température de mélange ne doit pas être trop élevée, sinon le liant peut se décomposer ou la séparation en deux phases de la poudre et du liant se produira en raison d'une viscosité trop faible. Les dispositifs de mélange couramment utilisés pour le MIM sont l'extrudeuse à double vis, le mélangeur à turbine en forme de Z, l'extrudeuse à vis unique, l'extrudeuse à piston, le mélangeur planétaire double, le mélangeur à double came, etc. Ces dispositifs de mélange conviennent tous à la préparation de mélanges avec une viscosité dans la gamme de 1-1000Pa·s.

La méthode de mélange consiste généralement à ajouter d'abord des composants à point de fusion élevé pour fondre, puis à refroidir, à ajouter des composants à bas point de fusion, puis à ajouter de la poudre métallique par lots. Cela peut empêcher la gazéification ou la décomposition des composants à bas point de fusion, et l'ajout de poudre métallique par lots peut empêcher l'augmentation rapide du couple causée par un refroidissement trop rapide et réduire les pertes d'équipement.

Pour la méthode d'alimentation des poudres avec différentes tailles de particules, le brevet japonais introduit : ajoutez d'abord de la poudre grossière 15-40um atomisée à l'eau dans le liant, puis ajoutez 5-15um poudre, puis ajoutez de la poudre inférieure ou égale à 5um de poudre. Les changements de retrait dans le produit final sont minimes. Afin de recouvrir uniformément une couche de liant autour de la poudre, la poudre métallique peut également être directement ajoutée au composant à point de fusion élevé, puis le composant à bas point de fusion est ajouté, puis l'air peut être éliminé. Par exemple, Anwar ajoutera directement la suspension de PMMA à la poudre d'acier inoxydable et mélangera, puis ajoutera la solution aqueuse de PEG, la séchera, puis éliminera l'air tout en remuant. O'connor utilise le mélange de solvants, mélangez d'abord le SA et la poudre à sec, puis ajoutez le solvant de tétrahydrofurane, puis ajoutez le polymère, après que le tétrahydrofurane se soit échappé de la chaleur, ajoutez la poudre et mélangez pour obtenir une alimentation uniforme.

4. Moulage par injection

Le but du moulage par injection est d'obtenir un corps en forme de MIM sans défaut, uniformément disposé et de la forme souhaitée. Tout d'abord, l'alimentation granulaire est chauffée à une certaine température élevée pour la rendre fluide, puis injectée dans la cavité du moule pour refroidir afin d'obtenir un corps rigide de la forme souhaitée, puis retirée du moule pour obtenir l'ébauche formée MIM. . Ce processus est cohérent avec le processus de moulage par injection de plastique traditionnel, mais en raison de la teneur élevée en poudre de l'alimentation MIM, le processus de moulage par injection présente de grandes différences dans les paramètres de processus et d'autres aspects, et un contrôle incorrect est sujet à divers défauts.

5. Dégraissage

Depuis l'émergence de la technologie MIM, avec les différents systèmes de liants, une variété de voies de processus MIM ont été formées, et les méthodes de dégraissage ont également été variées. Le temps de dégraissage a été raccourci des premiers jours à quelques heures. A partir de l'étape de dégraissage, toutes les méthodes de dégraissage peuvent être grossièrement divisées en deux catégories : l'une est la méthode de dégraissage en deux étapes. La méthode de dégraissage en deux étapes comprend le dégraissage au solvant plus le dégraissage thermique, le dégraissage au siphon - le dégraissage thermique, etc. La méthode de dégraissage en une étape est principalement une méthode de dégraissage thermique en une étape, et la méthode avancée est la méthode amaetamold. Plusieurs méthodes de dégraissage MIM représentatives sont présentées ci-dessous.

6. Frittage

Le frittage est la dernière étape du processus MIM, et le frittage élimine les pores entre les particules de poudre. Faire en sorte que les produits MIM atteignent une densification complète ou proche de la densification complète. En raison de l'utilisation d'une grande quantité de liant dans la technologie de moulage par injection de métal, le retrait pendant le frittage est très important et le taux de retrait linéaire atteint généralement 13 % -25 %, il y a donc un problème de contrôle de la déformation et contrôle de la précision dimensionnelle. D'autant plus que la plupart des produits MIM sont des pièces de forme spéciale avec des formes complexes, ce problème devient de plus en plus important, et l'alimentation uniforme est un facteur clé pour la précision dimensionnelle et le contrôle de la déformation des produits frittés finaux. Une densité de tassement élevée de la poudre peut réduire le retrait de frittage et est également bénéfique pour le processus de frittage et le contrôle de la précision dimensionnelle. Pour les produits tels que l'acier à base de fer et l'acier inoxydable, il existe également un problème de contrôle du potentiel carbone lors du frittage. En raison du prix élevé de la poudre fine, l'étude de la technologie de frittage améliorée du compact de poudre grossière est un moyen important de réduire le coût de production du moulage par injection de poudre, qui est un aspect de recherche important de la recherche sur le moulage par injection de poudre métallique.

En raison de la forme complexe et du grand retrait de frittage des produits MIM, la plupart des produits nécessitent encore un traitement post-frittage après le frittage, y compris la mise en forme, le traitement thermique (cémentation, nitruration, nitruration au carbone, etc.), le traitement de surface (finition, azote ionique, etc.) chimique, galvanoplastie, grenaillage, etc.)

Notre service

Pourquoi nous choisir?

Processus après frittage

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : anodisation, pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue)

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client.

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction.