Introduction à la connaissance du processus de frittage dans le moulage par injection de métal (MIM)

Le moulage par injection de métal (MIM) consiste à utiliser le processus de pièces métalliques ou en alliage pour former et fritter de la poudre métallique (ou poudre métallique et poudre mixte non métallique). Le procédé peut être utilisé pour produire directement des matériaux et des produits poreux, semi denses et entièrement denses, avec une large gamme d'applications.

L'atmosphère de frittage des produits moulés par injection de métal est l'un des facteurs importants affectant les propriétés des produits moulés par injection de métal. L'atmosphère de frittage de poudre fait référence à l'atmosphère réelle dans le four de frittage lorsque les produits de moulage par injection de métal sont frittés. L'atmosphère de frittage comprend principalement l'atmosphère protectrice, l'atmosphère de contrôle et l'atmosphère d'air. Zhongwei Precision nous a invités à jeter un coup d'œil :

Air protecteur: l'air protecteur est divisé en air réducteur et air neutre, et l'air réducteur est divisé en décomposition d'hydrogène et d'ammoniac. La fonction principale de l'atmosphère protectrice est d'empêcher l'oxydation des produits de frittage pendant le frittage.

L'hydrogène a une forte perméabilité à une certaine température. Le gaz est chimiquement actif, inflammable et non toxique. Il est couramment utilisé pour le frittage sous atmosphère protectrice de produits de moulage par injection de métaux réfractaires tels que le tungstène, les alliages durs et l'acier inoxydable.

La décomposition de l'ammoniac est la décomposition thermique de l'ammoniac liquide par l'hydrogène et l'azote. Lors du moulage par injection de métal, le mélange gazeux peut être utilisé comme agent réducteur et peut également être utilisé comme atmosphère de frittage en plus de certains produits contenant des composants azotés. Étant donné que la réaction chimique de l'atmosphère générée ne peut pas être utilisée pour le frittage, la plupart des métaux peuvent être utilisés comme atmosphère de frittage.

Atmosphère de neutralisation : L'atmosphère de neutralisation comprend principalement de l'azote, de l'ammoniac et du vide. C'est l'atmosphère sous vide la plus largement utilisée. Le frittage sous vide évite la pollution de l'air par les composants nocifs des pièces en métallurgie des poudres.

La seconde est de contrôler l'atmosphère : cette atmosphère est divisée en exothermique (pas de chauffage externe nécessaire) et en absorption (chauffage externe nécessaire), qui sont converties à partir d'hydrocarbures.

Le type exothermique peut être utilisé pour contrôler la teneur en carbone dans les produits frittés du moulage par injection de métal, y compris le moulage par injection. Il peut être divisé en gaz léger et moyen. Les potentiels carbone des gaz légers et moyens sont tous deux très faibles. Pour l'acier à faible teneur en carbone, les produits en cuivre ne sont soumis qu'à un chauffage non oxydant après le frittage ; Un potentiel de carbone élevé du gaz moyen peut être utilisé pour empêcher l'oxydation partielle des pièces à base de fer et de cuivre de la métallurgie des poudres et la décarburation des pièces à base de fer réduit.

Dans le moulage par injection de métal (MIM), la capacité de réduction de l'atmosphère endothermique et de l'atmosphère exothermique est plus forte. L'atmosphère de contrôle à haut potentiel carbone est principalement utilisée pour les pièces à base de fer et à base de cuivre, pour protéger l'atmosphère de frittage, et parfois pour la cémentation.

Atmosphère d'air : Cette atmosphère de frittage se fait principalement par l'atmosphère d'air dans le four de frittage, qui peut également être considérée comme un frittage sous pression atmosphérique, et est généralement utilisée dans les matériaux composites métalliques et les produits de frittage céramique.

En résumé, dans le processus de frittage de produits métalliques moulés par injection, la sélection de la méthode de frittage en phase gazeuse appropriée est propice à l'amélioration de la densité des produits et à l'obtention de produits aux performances excellentes.