pointes antidérapantes filetées par 44-H12mm pour des chaussures et des bottes pièces de moulage par injection en métal

Il existe de nombreux types de-pointes antidérapantes, notamment les-chaussures antidérapantes et les pneus de voiture.

La série 6.5-1 est universelle pour les chaussures antidérapantes.

Il existe de nombreux types de pointes antidérapantes pour pneus neige. Les pointes antidérapantes à tête plate- universelles pour pneus perforés comprennent les séries 8-1, 9-1, 12-1, 8-11-2, 9-11-2, etc.

Les pointes antidérapantes filetées-pour pneus perforés comprennent des pointes antidérapantes filetées standard-, de grandes pointes antidérapantes filetées-, des pointes antidérapantes filetées de course-et d'autres séries.

Les appareils électroniques existants tels que les moteurs vibrants et les gyroscopes doivent tous utiliser des blocs de masse pour la pesée ou des vibrateurs. À l'heure actuelle, les blocs de masse doivent avoir une densité élevée, aucun magnétisme, un faible coefficient de dilatation thermique, une conduction thermique facile et peuvent être soudés avec du cuivre, de l'argent et d'autres soudures. L'alliage de tungstène peut résoudre le problème technique selon lequel les blocs de masse fabriqués à partir de matériaux traditionnels ne peuvent pas répondre aux exigences croissantes en matière de blocs de masse.

À l'heure actuelle, le MIM est devenu la technologie de formage à taille proche-la plus prometteuse dans le domaine international de la métallurgie des poudres et est connue comme l'une des « technologies de formage de pièces métalliques les plus populaires au monde ». La technologie de moulage par injection de poudre métallique (MIM) est le produit de la pénétration mutuelle et de l'intersection de plusieurs disciplines telles que la technologie de moulage du plastique, la chimie des polymères, la technologie de la métallurgie des poudres et la science des matériaux métalliques. Il peut utiliser des moules pour injecter des ébauches et fabriquer rapidement des pièces structurelles de forme complexe tridimensionnelles à haute-densité et haute-précision, par frittage. Il peut matérialiser rapidement et précisément des idées de conception en produits présentant certaines caractéristiques structurelles et fonctionnelles et peut directement produire en masse des pièces-. Il s’agit d’une nouvelle révolution dans l’industrie des technologies manufacturières.

Le processus de fabrication d'un alliage de tungstène-haute densité par la technologie de moulage par injection de poudre métallique (MIM) comprend :

Traitement par lots

Fournissant une charge d'alliage de tungstène granulaire ayant une teneur en humidité inférieure ou égale à 0,2 %, la charge d'alliage de tungstène est mélangée avec une poudre d'alliage de tungstène de haute -densité et un liant organique, l'alliage de tungstène comprend au moins W, Ni, Cu, Fe et Co, W représentant supérieur ou égal à 85 % du pourcentage en masse de l'alliage de tungstène, de sorte que le la densité de l'alliage de tungstène atteint 16,5-19,0 g/cm3.

Moulage

Injection de l'alliage de tungstène dans le moule dans des conditions de température d'injection de 100 -195 degrés, de pression d'injection de 600 à 1 800 bars et de vitesse d'injection de 30 à 140 mm/s, et le cycle d'injection préféré est de 25 s. La température du moule est de préférence sélectionnée pour être de 35 degrés, et la pression de maintien à l'intérieur est sélectionnée pour être de 750 bars, 750 bars et 100 bars tour à tour, et le temps de maintien correspondant est de 0,2 s, 0,8 s et 0,1 s tour à tour. Selon la taille réelle des différents produits, le cycle d'injection, la pression de maintien et le temps de maintien doivent être ajustés pour former un corps vert en alliage de tungstène sans défaut.

Dégraissage au solvant

Placez le corps vert en alliage de tungstène dans un bain-marie à une température de 25-45 degrés pour un dégraissage au solvant pendant 8 à 24 h, et l'agent dégraissant préféré est le n-heptane.

Dégraissage thermique atmosphère

Placez le corps vert en alliage de tungstène après dégraissage au solvant dans du gaz de décomposition à l'ammoniac et effectuez un dégraissage thermique pendant 10 à 28 heures dans un four à tige de poussée avec une température de dégraissage maximale de 600 à 1 000 degrés et un four à tige de poussée avec une vitesse de bateau de poussée de 20 à 45 minutes/bateau.

Frittage sous atmosphère

Placez le corps vert en alliage de tungstène après dégraissage thermique dans du gaz de décomposition à l'ammoniac et frittez-le pendant 10 à 28 heures dans un four à tige de poussée avec une température de frittage maximale de 1 400 à 1 500 degrés et une vitesse de bateau de poussée de 20 à 45 minutes/bateau, et obtenez un alliage de tungstène à haute densité après refroidissement.

L'alliage de tungstène haute-densité fritté par le nouveau procédé présente une densité élevée, une dureté élevée, une température de frittage non-magnétique et faible et un faible coefficient de dilatation thermique. Il peut répondre aux exigences de température élevée, d'humidité élevée et de brouillard salin, et possède des propriétés physiques, chimiques et mécaniques proches de celles des pièces forgées.

MIM est l'abréviation de Metal Injection Molding. Il s'agit d'une technologie de moulage de forme proche-net-qui injecte de la poudre métallique dans un moule après avoir été mélangée et malaxée avec un liant. Le projet Zhongwei Precision MIM a été créé en 2003, principalement engagé dans la recherche, le développement et la production d'alliage de tungstène MIM et d'alliage de titane MIM. Au fur et à mesure que le projet continue de croître et de se développer, des lignes de production de métaux tels que l'acier inoxydable ont été ajoutées. À l'heure actuelle, le projet dispose de plates-formes MIM et de traitement et de lignes de production pour les alliages de tungstène, l'acier inoxydable, les alliages à base de fer -, les alliages de cuivre, les matériaux magnétiques doux, l'acier non magnétique - et d'autres matériaux, et dispose d'équipements de frittage tels que des fours à plaques poussées et des fours sous vide protégés par une atmosphère -, avec une capacité de production mensuelle de plus de 50 millions de pièces.