Fond du boîtier de la montre en alliage de titane perdu-moulage de cire

o. Conception et fabrication de moules : sur la base des exigences de conception du fond du boîtier de la montre, un modèle 3D est créé à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO) pour déterminer les dimensions, la forme, la texture et d'autres détails du fond du boîtier. Ensuite, une technologie d'usinage CNC est utilisée pour fabriquer le moule permettant de presser le modèle en cire. La précision et la qualité de la surface du moule affectent directement la qualité du modèle en cire. Un contrôle strict de la précision de l'usinage est donc requis.

o. Pressage du modèle en cire : de la cire fondue, chauffée à une température et une fluidité appropriées, est injectée dans le moule et maintenue sous pression pendant un certain temps pour garantir que la cire remplisse tous les coins du moule. Une fois la cire refroidie et solidifiée, le moule est ouvert et le modèle en cire est retiré. Une inspection préliminaire est effectuée sur le modèle en cire pour éliminer les bavures et les bavures en excès, garantissant ainsi que les dimensions et la forme du modèle en cire répondent aux exigences de conception.

o. Revêtement : Le modèle en cire préparé est fixé sur la tige de coulée pour former l'ensemble du moule. Le moule est ensuite immergé dans un revêtement composé de matériaux réfractaires (tels que du sol de silice, du sable de zircon, etc.) et d'un liant, assurant une couche de revêtement uniforme sur la surface du moule en cire. L'épaisseur et l'uniformité du revêtement sont cruciales pour la qualité de la coque, nécessitant un contrôle strict du temps et de la vitesse d'immersion.

o. Épandage du sable : Immédiatement après l'immersion dans le revêtement, le moule est placé dans un dispositif d'épandage de sable, permettant aux particules de sable réfractaire d'adhérer uniformément à la couche de revêtement. La granulométrie du sable est sélectionnée en fonction des différentes couches et des exigences de la coque, s'étalant généralement en plusieurs couches de grossière à fine. Chaque couche de sable confère une certaine résistance et un certain soutien à la coque.

o. Séchage et durcissement : Après épandage de sable, le moule est placé dans une chambre de séchage pour séchage et durcissement. Pendant le processus de séchage, le solvant présent dans le revêtement s'évapore progressivement et le liant subit une réaction chimique, provoquant un durcissement progressif de la coque. Le temps et la température de séchage et de durcissement doivent être ajustés en fonction du type de revêtement et des conditions environnementales pour garantir que la coque ait une résistance et une stabilité suffisantes.

o. Répétitions multiples : Pour obtenir une coque avec une épaisseur et une résistance suffisantes, les processus de trempage dans le revêtement, d'aspersion de sable, de séchage et de durcissement doivent être répétés, nécessitant généralement 5 à 7 couches. Les paramètres de processus pour chaque couche doivent être ajustés en fonction de la situation réelle pour garantir une qualité de coque uniforme.

o. Déparaffinage à la vapeur : la coque préparée est placée dans une bouilloire de déparaffinage et de la vapeur à haute température-est introduite pour faire fondre le modèle en cire et lui permettre de s'écouler hors de la coque. La température et la pression de la vapeur doivent être contrôlées en fonction du matériau de la coque et des caractéristiques du modèle en cire pour garantir que le modèle en cire fond complètement et s'écoule en douceur sans endommager la coque.

o. Déparaffinage à l'eau chaude : En plus du déparaffinage à la vapeur, le déparaffinage à l'eau chaude peut également être utilisé. La coque est placée dans de l'eau chaude, permettant au modèle en cire de fondre et de flotter à la surface. La cire est ensuite collectée pour être recyclée. Le déparaffinage à l'eau chaude présente les avantages d'un équipement simple et d'un coût inférieur, mais l'effet de déparaffinage peut ne pas être aussi complet que le déparaffinage à la vapeur.

o. Processus de chauffage : La coque décirée est placée dans un four de cuisson pour la cuisson. Le but de la cuisson est d'éliminer davantage la cire résiduelle, l'humidité et d'autres impuretés de la coque du moule, améliorant ainsi sa résistance et ses propriétés réfractaires. Le processus de cuisson nécessite un contrôle strict de la vitesse de chauffage, généralement en utilisant une méthode de chauffage segmentée pour éviter les fissures dues aux changements rapides de température.

o. Cuisson à haute -température : une fois que la coque du moule atteint une certaine température, elle est maintenue pendant un certain temps pour une cuisson à haute-température. La température et la durée de cuisson sont déterminées en fonction du matériau de la coque du moule et des exigences du processus de coulée, généralement entre 900-1 200 degrés. La cuisson à haute température permet au liant présent dans l’enveloppe du moule de se solidifier complètement, formant ainsi une structure céramique robuste.

o. Processus de refroidissement : après la cuisson, la coque du moule doit être refroidie lentement pour éviter les fissures dues au stress thermique. La vitesse de refroidissement doit également être contrôlée en fonction du matériau et de la taille de l'enveloppe du moule, généralement en utilisant un refroidissement au four ou un refroidissement dans un fluide de refroidissement spécifique.

o. Fusion de l'alliage de titane : la matière première de l'alliage de titane est placée dans un four de fusion à induction sous vide pour la fusion. Étant donné que les alliages de titane réagissent facilement avec l'oxygène et l'azote de l'air à haute température, le processus de fusion doit être effectué sous vide pour garantir la pureté et la qualité de l'alliage de titane. Un contrôle précis de la température et du temps de fusion garantit que la matière première en alliage de titane est complètement fondue et atteint une composition uniforme et une température appropriée.

o. Coulée : Une fois que l’alliage de titane fondu atteint la température et la fluidité appropriées, il est rapidement coulé dans un moule préchauffé. Le processus de coulée doit être effectué sous la protection d'un gaz inerte (tel que l'argon) pour empêcher l'alliage de titane fondu de réagir avec l'air pendant la coulée. La vitesse et le volume de coulée doivent être contrôlés avec précision en fonction de la taille et de la forme du fond du boîtier de la montre pour garantir que l'alliage de titane fondu remplit chaque coin du moule.

o. Nettoyage du boîtier : Une fois l'alliage de titane refroidi et solidifié, le moule est retiré à l'aide de méthodes mécaniques (telles que vibrations, sablage, etc.). Des précautions doivent être prises lors du processus de nettoyage du boîtier pour éviter d’endommager le fond du boîtier de la montre et garantir l’intégrité de la surface du fond du boîtier.

o. Coupe du portail : le fond du boîtier de la montre est coupé de la barre d'injection, éliminant ainsi l'excédent de portail et de contremarche. Le processus de découpe nécessite un équipement de découpe de haute-précision pour garantir une surface de coupe lisse et uniforme.

o. Traitement thermique : Pour améliorer les propriétés mécaniques du fond du boîtier de la montre, un traitement thermique est nécessaire. Les processus de traitement thermique comprennent le recuit, la trempe et le revenu ; des paramètres de processus spécifiques doivent être déterminés en fonction de la composition et des exigences de performance de l'alliage de titane. Le traitement thermique améliore la microstructure de l'alliage de titane, augmentant ainsi sa résistance, sa dureté et sa ténacité.

o. Traitement de surface : des traitements de surface tels que le polissage, le sablage et la galvanoplastie sont appliqués au dos du boîtier de la montre pour améliorer sa finition de surface et son attrait décoratif. Le processus de traitement de surface doit être sélectionné en fonction du style de conception de la montre et des demandes du marché afin de redonner au boîtier de la montre une meilleure apparence et texture.