Boîtier de montre en alliage de titane perdu-moulage de cire

o Conception et gravure : sur la base des dessins de conception du boîtier de la montre, un modèle 3D est créé à l'aide d'un logiciel de conception assistée par ordinateur (CAO). Ensuite, un prototype de modèle en cire est créé par usinage CNC ou gravure à la main. La précision dimensionnelle et la qualité de surface du modèle en cire affectent directement la qualité finale du boîtier de la montre ; par conséquent, les tolérances doivent être strictement contrôlées pendant le processus de fabrication.

o Réplication du modèle en cire : le prototype du modèle en cire est placé dans un moule spécial, de la cire liquide est injectée et une fois la cire refroidie et solidifiée, le modèle en cire est retiré. Cela donne plusieurs modèles en cire identiques au prototype. Lors de la réplication, il faut faire attention à la température de la cire et à la vitesse d'injection pour éviter les défauts tels que les bulles d'air.

o Assemblage de l'arbre : plusieurs modèles en cire sont reliés entre eux à l'aide de tiges de cire pour former un groupe de modèles en cire, également appelé « arbre ». La méthode d'assemblage de l'arbre doit être conçue de manière rationnelle en fonction de la forme du boîtier de la montre et du processus de coulée afin de garantir que le métal en fusion puisse remplir uniformément le moule lors de la coulée ultérieure.

o. Revêtement : Plongez l'ensemble du modèle en cire dans un revêtement contenant des matériaux réfractaires (tels que du sol de silice, du sable de zircon, etc.) pour recouvrir uniformément la surface du modèle en cire. La fonction du revêtement est de former une coque extérieure résistante aux températures élevées pendant le processus de coulée, protégeant le modèle en cire de la fonte par le métal en fusion.

o. Saupoudrage de sable : immédiatement après le revêtement, placez l'ensemble du modèle en cire dans un bac à sable et saupoudrez une couche de sable réfractaire, permettant aux particules de sable d'adhérer à la surface du revêtement. La taille et le matériau des particules de sable doivent être sélectionnés en fonction du processus de coulée et des exigences du boîtier de la montre. Généralement, du sable grossier est utilisé pour la couche inférieure et du sable fin pour la couche supérieure afin de garantir la résistance et la qualité de surface du boîtier.

o. Séchage et durcissement : placez l'ensemble du modèle de cire enduit et poncé-saupoudré dans une chambre de séchage pour le séchage et le durcissement. La température et le temps de séchage doivent être contrôlés en fonction du type de revêtement et des conditions environnementales pour garantir une résistance et une respirabilité suffisantes de la housse.

o. Revêtement répété et saupoudrage de sable : pour garantir l'épaisseur et la résistance du boîtier, le processus de revêtement et de saupoudrage de sable doit être répété, généralement 3 à 5 fois, jusqu'à ce que le boîtier atteigne l'épaisseur requise.

o Déparaffinage à la vapeur : le moule en cire préparé est placé dans une bouilloire de décirage à la vapeur à haute-pression. La température élevée de la vapeur fait fondre le moule en cire, lui permettant de s'écouler hors de la coque. La pression et la température de la vapeur doivent être contrôlées en fonction du point de fusion de la cire et de la résistance de la coque pour garantir une élimination complète de la cire sans endommager la coque.

o Cuisson : La coque décirée doit être cuite pour éliminer les résidus de cire et d'humidité, améliorant ainsi sa résistance et sa perméabilité. La température et la durée de cuisson doivent être contrôlées en fonction du matériau et de l'épaisseur de la coque, généralement entre 800 et 1 000 degrés pendant 2 à 4 heures.

o Fusion de l'alliage de titane : la matière première de l'alliage de titane sélectionnée est placée dans un four de fusion par induction sous vide et chauffée et fondue sous vide. L'environnement sous vide empêche l'alliage de titane de réagir avec l'oxygène, l'azote et d'autres éléments présents dans l'air pendant le processus de fusion, garantissant ainsi la pureté et les performances de l'alliage. La température et le temps de fusion doivent être contrôlés en fonction de la composition de l'alliage et des performances de l'équipement de fusion, généralement à 1 600-1 800 degrés pendant 10 à 20 minutes.

o Versage : Une fois l'alliage de titane complètement fondu, le métal en fusion dans le four est versé par la porte dans le boîtier de la montre préchauffé. La vitesse et la température de coulée doivent être contrôlées en fonction de la forme et de la taille du boîtier de la montre pour garantir que le métal en fusion remplisse tout le moule tout en évitant les défauts tels que la porosité et les inclusions.

o Refroidissement : Après avoir coulé, laissez le boîtier de la montre refroidir naturellement dans le moule. La vitesse de refroidissement doit être modérée ; une vitesse de refroidissement trop rapide peut provoquer des défauts tels que des fissures, tandis qu'une vitesse de refroidissement trop lente affectera l'efficacité de la production.

o Retrait du boîtier : une fois le boîtier de la montre refroidi à une certaine température, la coque extérieure est retirée à l'aide de méthodes mécaniques ou chimiques pour obtenir un boîtier de montre-préformé.

o Nettoyage et polissage : le boîtier de la montre retiré est nettoyé pour éliminer les particules de sable résiduelles et le tartre d'oxyde de la surface. Ensuite, le boîtier de la montre est poli à l'aide d'un équipement de polissage pour rendre sa surface lisse et plate, répondant ainsi aux exigences de conception en matière de taille et de qualité de surface.

Pour améliorer les propriétés mécaniques des boîtiers de montres en alliage de titane, un traitement thermique peut être appliqué. Les processus de traitement thermique courants comprennent le traitement en solution et le traitement de vieillissement. Le traitement en solution peut répartir plus uniformément les éléments d'alliage dans l'alliage, améliorant ainsi la résistance et la ténacité de l'alliage ; le traitement de vieillissement peut encore améliorer la dureté et la résistance de l'alliage.

o Polissage : Grâce à un polissage mécanique ou chimique, la surface du boîtier de la montre obtient un effet miroir, améliorant ainsi l'esthétique de la montre.

o Revêtement : Pour améliorer la résistance à l'usure et à la corrosion du boîtier de la montre, un traitement de revêtement peut être appliqué sur sa surface. Les procédés de revêtement courants comprennent le dépôt physique en phase vapeur (PVD) et le dépôt chimique en phase vapeur (CVD). Les types de revêtements comprennent le nitrure de titane et le carbure de titane ; différents matériaux de revêtement peuvent donner au boîtier de la montre différentes couleurs et propriétés.

o Anodisation : Grâce à l'anodisation, un film d'oxyde se forme sur la surface du boîtier de la montre, ce qui non seulement améliore la résistance à la corrosion du boîtier de la montre, mais donne également au boîtier de la montre différentes couleurs, répondant aux besoins personnalisés des consommateurs.

* Haute précision et formes complexes : le moulage à la cire perdue-peut produire des boîtiers de montre aux formes complexes et de haute précision, répondant aux divers besoins de conception de montres. Par rapport aux méthodes d'usinage traditionnelles, la coulée à la cire perdue-peut réduire les étapes de traitement et améliorer l'efficacité de la production.

* Avantages en matière de performances des matériaux : les alliages de titane présentent des avantages tels qu'une faible densité, une résistance élevée et une résistance à la corrosion, ce qui rend les boîtiers de montre à la fois légers et durables, adaptés à une utilisation à long terme-.

* Bonne biocompatibilité : les alliages de titane ont une bonne biocompatibilité et ne provoqueront pas de réactions allergiques, ce qui les rend adaptés aux personnes allergiques aux métaux.

* Coûts plus élevés : le prix des matières premières de l'alliage de titane est relativement élevé, ainsi que les coûts d'équipement et de processus de coulée à la cire perdue-, ce qui entraîne une augmentation des coûts de production des boîtiers de montres.

* Difficulté élevée du processus : le processus de fusion et de coulée des alliages de titane doit être effectué dans un environnement sous vide, ce qui nécessite des équipements et des processus de haut niveau-. Dans le même temps, le processus de coulée de cire perdue-est complexe, nécessitant un contrôle strict des paramètres du processus à chaque étape ; sinon, des défauts risquent de se produire.

* Difficulté de contrôle de qualité élevée : étant donné que le processus de production des boîtiers de montres en alliage de titane implique plusieurs étapes, le contrôle de qualité est assez difficile. Un système complet d'inspection de la qualité doit être établi pour effectuer des inspections de qualité rigoureuses à chaque étape, afin de garantir la stabilité de la qualité des produits.