Moulage à la cire perdue-d'un alliage de titane pour pistolets

• Conception et modélisation : tout d'abord, sur la base des exigences de conception des composants du pistolet, des modèles précis sont créés à l'aide d'un logiciel de conception 3D professionnel. Par exemple, pour les composants tels que le coulisseau et la gâchette, leur fonction, leur précision dimensionnelle et leur ajustement avec d'autres pièces doivent être pris en compte. Une fois la conception terminée, des données précises du modèle 3D sont générées.

• Formation de modèle en cire : à l'aide de la technologie d'impression 3D ou de méthodes traditionnelles de moulage par injection, la cire est utilisée pour créer un modèle en cire qui épouse parfaitement la forme des composants du pistolet. Si l'impression 3D est utilisée, la cire peut être superposée en fonction des données du modèle 3D pour former le modèle en cire. Cette méthode convient à la production en petits lots-de modèles en cire aux formes complexes. Le moulage par injection traditionnel consiste à injecter de la cire fondue dans une cavité de moule, qui refroidit ensuite pour créer un modèle en cire adapté à la production de masse.

• Finition du modèle en cire : le modèle en cire fini est soigneusement inspecté et fini, éliminant les bavures, les bavures et autres défauts pour garantir que la précision dimensionnelle et la qualité de la surface répondent aux exigences. Plusieurs modèles en cire sont ensuite combinés pour former un ensemble de modèles en cire pour les opérations de coulée ultérieures.

• Revêtement : L'ensemble du modèle en cire est immergé dans un revêtement réfractaire spécialement formulé, recouvrant uniformément la surface d'une couche de revêtement. Le revêtement est généralement constitué de matériaux réfractaires (tels que du sable de silice, du sable de zirconium, etc.) et d'un liant. Sa fonction est de former une coque lors du processus de coulée ultérieur à haute température, protégeant la pièce moulée et garantissant sa forme et sa précision dimensionnelle.

• Application de sable : Immédiatement après le revêtement, l'ensemble du modèle en cire est placé dans du sable, permettant au sable d'adhérer à la couche de revêtement et de former une couche de sable d'une certaine épaisseur. La taille des particules et le matériau du sable sont sélectionnés en fonction des exigences du moulage et des caractéristiques du processus.

• Séchage et durcissement : après plusieurs opérations de trempage-et d'étalement de sable-pour former une coque de moule multi-couche, la coque est séchée et durcie. Le séchage élimine l'humidité de la coque, tandis que le durcissement provoque une réaction chimique dans le liant, améliorant ainsi la résistance et la stabilité de la coque. Le temps et les conditions de séchage et de durcissement sont contrôlés en fonction des caractéristiques du revêtement et des particules de sable.

• Déparaffinage à la vapeur : l'ensemble moule en cire avec la coque est placé dans une bouilloire de déparaffinage à la vapeur à haute-pression. La vapeur à haute -température fait fondre le moule en cire, le faisant s'écouler hors de la coque. Le déparaffinage à la vapeur offre des avantages tels qu'une vitesse rapide, une efficacité élevée et la préservation de l'intégrité de la coque.

• Décirage à l'eau chaude : Alternativement, la coque peut être placée dans l'eau chaude, ce qui fera fondre le moule en cire et flottera à la surface, réalisant ainsi le décirage. Le décirage à l’eau chaude convient aux petits moules en cire simples et est relativement simple à utiliser, mais il prend plus de temps.

• Cuisson à haute-température : la coque du moule décirée est placée dans un four de cuisson pour une cuisson à haute-température. La température de cuisson se situe généralement entre 800 et 1 200 degrés, la température spécifique étant déterminée en fonction du matériau de la coque du moule et des exigences de coulée. Le but de la cuisson est d'éliminer davantage la cire et l'humidité résiduelles de l'enveloppe du moule, d'améliorer sa résistance et sa perméabilité et de stabiliser simultanément sa microstructure.

• Chauffage et refroidissement : Après avoir atteint la température de cuisson prédéterminée, l'enveloppe du moule est maintenue à cette température pendant une certaine période pour assurer un frittage complet. Ensuite, l'enveloppe du moule est refroidie lentement pour éviter les fissures dues à un refroidissement trop rapide.

• Fusion des alliages de titane : les matières premières en alliage de titane sont fondues à l'aide d'un équipement tel qu'un four de fusion à induction sous vide. Pendant le processus de fusion, la température, la durée et l'atmosphère du four de fusion doivent être strictement contrôlées pour garantir une composition chimique uniforme de l'alliage de titane et empêcher l'introduction d'impuretés et de gaz.

• Coulée : L'alliage de titane fondu est rapidement versé dans l'enveloppe du moule cuit à haute température. Pendant le processus de coulée, il faut prêter attention à la vitesse, à la température et à l'emplacement de coulée pour garantir que l'alliage de titane fondu remplit complètement la cavité du moule, évitant ainsi les défauts tels qu'un remplissage incomplet et la porosité.

• Retrait de la coque : Une fois la pièce moulée en alliage de titane refroidie et solidifiée, la coque du moule est retirée à l'aide de méthodes telles que la vibration mécanique ou le sablage. Des précautions doivent être prises pour éviter d'endommager la surface de coulée lors du retrait de la coque.

• Découpe et meulage : La pièce moulée est découpée à partir du système d'injection et la surface est meulée pour éliminer les bavures, les bavures, etc., ce qui donne une surface lisse et plane.

• Traitement thermique : un traitement thermique approprié, tel qu'un recuit ou une trempe, est appliqué à la pièce moulée pour améliorer la microstructure et les propriétés de l'alliage de titane, augmentant ainsi la résistance, la dureté et la ténacité de la pièce moulée.

• Traitement de surface : des traitements de surface, tels que la galvanoplastie ou la pulvérisation, sont appliqués au moulage en fonction des exigences d'utilisation du pistolet et de sa conception d'apparence pour améliorer sa résistance à la corrosion et son esthétique.