Moulage à la cire perdue-d'un alliage de titane pour accessoires de bagages

1. Haute résistance et légèreté

L'alliage de titane présente un rapport résistance-/-poids très élevé. Sa résistance est proche, voire supérieure, à celle de certains aciers à haute résistance, mais sa densité n'est qu'environ 60 % de celle de l'acier. Pour les accessoires de sac, cela signifie que tout en garantissant que les accessoires ont une résistance suffisante pour résister aux forces de traction et de pression d'une utilisation quotidienne, le poids total du sac peut être réduit, améliorant ainsi sa portabilité. Par exemple, les poignées de sac et les tirettes de fermeture éclair en alliage de titane sont à la fois robustes et durables sans alourdir trop la charge de l'utilisateur.

2. Résistance à la corrosion

Les sacs entrent en contact avec divers environnements lors de leur utilisation, tels que l'air humide, la pluie et la sueur. Les accessoires métalliques ordinaires sont sujets à la rouille et à la corrosion, ce qui affecte leur apparence et leur durée de vie. L’alliage de titane présente cependant une excellente résistance à la corrosion, résistant à l’érosion de la plupart des produits chimiques. Même dans des environnements difficiles pendant une longue période, il peut conserver sa surface lisse et sa stabilité de performance. Pour les accessoires tels que les serrures et les boucles, l'utilisation d'un alliage de titane peut prévenir efficacement la rouille et les dommages, prolongeant ainsi la durée de vie globale du sac.

3. Biocompatibilité

Les alliages de titane sont non-toxiques et non-irritants pour le corps humain et présentent une excellente biocompatibilité. Ceci est crucial pour les accessoires de sac qui entrent en contact direct avec le corps humain, comme les boucles de sangle et les boucles de ceinture. Il ne provoque pas de réactions indésirables telles que des allergies cutanées, améliorant ainsi le confort et la sécurité de l'utilisateur.

1. Moulage de haute-précision

Le moulage de plaquettes perdues-peut produire des accessoires de sacs aux formes complexes et de haute précision. En créant des modèles en cire précis, la créativité du designer et les détails complexes du design peuvent être parfaitement reproduits sur les accessoires finaux en alliage de titane. Par exemple, certaines décorations de sacs et logos de marque de forme unique peuvent obtenir des lignes fines et des motifs complexes grâce au moulage de plaquettes perdues-, répondant ainsi aux besoins personnalisés et raffinés des sacs-haut de gamme.

2. Qualité de surface élevée

Les accessoires de sacs en alliage de titane produits à l'aide du processus de coulée de-plaquettes perdues ont une finition de surface élevée, nécessitant un post-traitement minimal-. Cela améliore non seulement l’efficacité de la production, mais réduit également les coûts. Simultanément, l'excellente qualité de la surface améliore l'apparence des accessoires, donnant aux sacs un aspect plus haut de gamme-et sophistiqué.

3. Utilisation élevée des matériaux

Lors du moulage à la cire perdue-, l'alliage de titane peut remplir entièrement la cavité du moule, réduisant ainsi le gaspillage de matériau. Par rapport à d'autres techniques de traitement, telles que l'usinage, la coulée à la cire perdue-peut utiliser les matériaux plus efficacement et réduire les coûts de production.

1. Conception et fabrication de moules

Sur la base des dessins de conception des accessoires de bagages, la conception du moule est réalisée à l'aide de la technologie CAD/CAM, puis le moule est fabriqué à l'aide de méthodes telles que l'usinage et l'EDM. La précision et la qualité du moule affectent directement la précision dimensionnelle et la qualité de surface du modèle en cire ; par conséquent, les tolérances dimensionnelles et la rugosité de la surface doivent être strictement contrôlées pendant le processus de fabrication.

2. Injection de cire

Le matériau en cire est chauffé à une température appropriée pour obtenir une bonne fluidité, puis injecté dans la cavité du moule à l'aide d'une machine de moulage par injection. Des paramètres tels que la pression d'injection, la vitesse d'injection et le temps de maintien doivent être ajustés en fonction des propriétés du matériau en cire et de la structure du moule pour garantir la qualité de moulage du modèle en cire.

3. Finition du modèle en cire

Après avoir retiré le modèle en cire du moule, il doit être terminé en éliminant les bavures, les bavures et autres pièces en excès, et en vérifiant la précision dimensionnelle et la qualité de la surface du modèle en cire. Les modèles en cire défectueux doivent être réparés ou refaits.

1. Revêtement

Plongez le modèle en cire dans le revêtement, en vous assurant que le revêtement recouvre uniformément la surface. Le revêtement est généralement constitué de matériaux réfractaires (tels que du sable de silice, du sable de zirconium, etc.) et de liants (tels que du verre soluble, du sol de silice, etc.), sa fonction étant de former une coque externe dure sur la surface du modèle en cire.

2. Ponçage

Immédiatement après le revêtement, placez le modèle en cire dans un bac à sable, en saupoudrant uniformément une couche de sable sur sa surface. La taille des particules et le matériau du sable doivent être sélectionnés en fonction des exigences d'épaisseur et de résistance de la coque.

3. Séchage et durcissement

Après le ponçage, placez le modèle en cire dans une chambre de séchage pour un traitement de séchage et de durcissement, permettant au liant du revêtement de se solidifier et de former une coque solide. Le temps et la température de séchage et de durcissement doivent être contrôlés en fonction du type de revêtement et des conditions environnementales.

4. Opérations répétées

Pour obtenir une coque ayant une épaisseur et une résistance suffisantes, des opérations répétées telles que le trempage dans le revêtement, le ponçage et le séchage/durcissement sont nécessaires, généralement 4 à 8 fois.

1. Décirage

La coque préparée est placée dans un appareil de décirage. Le chauffage fait fondre le modèle en cire, le faisant s'écouler hors de la coque, formant ainsi une cavité à l'intérieur de la coque qui épouse la forme du sac/accessoire de sac. Les méthodes de déparaffinage comprennent le déparaffinage à l'eau chaude et le déparaffinage à la vapeur ; la méthode appropriée doit être sélectionnée en fonction du matériau de la coque et des propriétés du modèle en cire.

2. Tir

Après le décirage, la coque est placée dans un four de cuisson pour une cuisson à haute -température afin d'éliminer la cire résiduelle et l'humidité, améliorant ainsi la résistance et la perméabilité de la coque. La température et la durée de cuisson doivent être ajustées en fonction du matériau et de la taille de la coque, généralement entre 800 et 1 200 degrés, avec une durée de cuisson de 1 à 3 heures.

1. Fusion de l’alliage de titane

La matière première en alliage de titane est placée dans un four à induction sous vide pour être fondue. Le chauffage est utilisé pour faire fondre la matière première et obtenir une composition et une température uniformes. Un contrôle strict du niveau de vide, de la température et du temps de fusion dans le four est nécessaire pendant le processus de fusion pour garantir la qualité de l'alliage de titane.

2. Casting

Lorsque l’alliage de titane atteint la température de coulée appropriée, il est coulé dans le moule. Les paramètres tels que la vitesse de coulée, la température de coulée et la pression de coulée doivent être ajustés en fonction de la taille, de la forme et de la structure du moule pour les accessoires du sac afin de garantir que l'alliage de titane remplit entièrement la cavité du moule et évite les défauts tels que la porosité et le retrait.

1. Enlèvement et découpe du sable

Après la coulée, le moule est laissé refroidir à température ambiante. Il est ensuite brisé, la pièce moulée est retirée et un enlèvement du sable est effectué pour éliminer tout résidu de moule restant de la surface de la pièce coulée. Ensuite, un équipement de coupe est utilisé pour séparer la pièce moulée de la porte, de la colonne montante et des autres pièces excédentaires.

2. Traitement thermique

Pour améliorer les propriétés mécaniques des accessoires de sac en alliage de titane, un traitement thermique est nécessaire. Les processus de traitement thermique courants comprennent le recuit, la trempe et le revenu. Le processus de traitement thermique spécifique doit être sélectionné en fonction de la composition de l'alliage de titane et des exigences de l'application.

3. Traitement de surface Des traitements de surface, tels que le polissage, la galvanoplastie et la pulvérisation, sont appliqués aux pièces moulées traitées thermiquement-pour améliorer leur qualité de surface et leur résistance à la corrosion. Les méthodes et processus de traitement de surface doivent être sélectionnés en fonction des exigences de conception et de la demande du marché des bagages.

1. Inspection des matières premières en alliage de titane Des inspections strictes sont effectuées sur les matières premières en alliage de titane achetées, y compris l'analyse de la composition chimique et les tests de propriétés mécaniques, pour garantir qu'elles répondent aux exigences de conception. Simultanément, l'emballage et l'étiquetage des matières premières doivent être vérifiés pour éviter tout mélange ou matériau incorrect.

2. Contrôle qualité de la cire et du revêtement La qualité de la cire et du revêtement affecte directement la qualité du modèle et de la coque en cire. Un contrôle qualité strict est donc requis. Le point de fusion, la dureté et la fluidité de la cire sont testés régulièrement, et la viscosité, la densité et la granulométrie du revêtement sont surveillées pour garantir des performances stables.

1. Surveillance des paramètres du processus

Pendant le processus de production, une surveillance-en temps réel des paramètres du processus, tels que la température, la pression et la durée, est requise pour chaque étape, y compris la fabrication de modèles en cire, la fabrication de coques, ainsi que la fusion et le moulage. En établissant une base de données de paramètres de processus et un système de surveillance en temps réel-, les écarts dans les paramètres de processus peuvent être rapidement détectés et corrigés, garantissant ainsi la stabilité du processus de production et la cohérence de la qualité du produit.

2. Inspection et tests de qualité

Une inspection et des tests de qualité sont effectués sur les produits à chaque étape de la production, tels que des tests de précision dimensionnelle des modèles en cire, des tests de résistance des coques et des tests non destructifs-des pièces moulées. Des équipements et méthodes de test avancés, tels que des machines à mesurer tridimensionnelles et des détecteurs de défauts par ultrasons, sont utilisés pour garantir que la qualité des produits répond aux exigences standard.

1. Inspection visuelle

Une inspection visuelle est effectuée sur les sacs et accessoires de bagages finis pour vérifier les défauts tels que les fissures, les pores et les trous de sable, et pour garantir que la douceur et la couleur de la surface répondent aux exigences. Les produits qui ne répondent pas aux normes visuelles doivent être réparés ou mis au rebut.

2. Test de précision dimensionnelle

Les dimensions des sacs et accessoires de bagages finis sont testées à l'aide d'outils de mesure pour garantir que leur précision dimensionnelle répond aux exigences de conception. Pour les produits présentant des écarts dimensionnels dépassant la norme, des ajustements ou un retraitement sont nécessaires.

3. Tests de performances mécaniques

Des tests de performances mécaniques, tels que des tests de traction et des tests de dureté, sont effectués sur les accessoires de sacs finis pour évaluer si leurs propriétés mécaniques répondent aux exigences d'utilisation. Pour les produits présentant des propriétés mécaniques non qualifiées, les causes doivent être analysées et les mesures d'amélioration correspondantes doivent être prises.