Charnière pour ordinateur portable en alliage de titane

Tout d'abord, sur la base des dessins de conception de l'arbre de l'ordinateur portable, des moules de haute-précision sont usinés à l'aide de machines-outils CNC. La précision du moule affecte directement la qualité du moule en cire, c'est pourquoi un contrôle strict des tolérances dimensionnelles et de la rugosité de la surface est requis pendant le traitement. Ensuite, chauffez la cire jusqu’à ce qu’elle soit fondue. Généralement, le point de fusion du matériau de cire est compris entre 60 et 80 degrés et injectez le matériau de cire fondu dans la cavité du moule via une machine d'injection. La pression et la vitesse d'injection doivent être ajustées en fonction de la taille et de la complexité du moule en cire pour garantir que le matériau en cire puisse remplir toute la cavité sans produire de défauts tels que des bulles ou un retrait. Une fois la cire refroidie et solidifiée, ouvrez le moule et retirez le moule en cire. Effectuez une inspection préliminaire du moule en cire, éliminez les pièces en excès telles que les bavures et les bavures et mesurez les dimensions pour vous assurer que le moule en cire répond aux exigences de conception.

Assemblez le moule en cire préfabriqué sur la barre de coulée pour former un module. Cela permet de couler plusieurs composants d'arbre à la fois, améliorant ainsi l'efficacité de la production. Ensuite, le module est dégraissé pour éliminer l'huile et les impuretés de la surface du moule en cire, garantissant ainsi une meilleure adhérence des revêtements ultérieurs. Plongez le module dans un revêtement spécialement conçu, généralement composé de matériaux réfractaires (tels que du sol de silice, du sable de zircon, etc.) et de liants. La viscosité et la granulométrie du revêtement doivent être strictement contrôlées pour garantir l'uniformité et l'épaisseur du revêtement. Saupoudrez ensuite une couche de sable sur la surface du module, et la granulométrie du sable est sélectionnée en fonction du nombre de couches de revêtement et des exigences. D'une manière générale, la première couche de particules de sable est plus fine pour assurer la précision de la surface de la coque, et les couches suivantes de particules de sable deviennent progressivement plus grossières pour augmenter la résistance de la coque. Répétez le processus de trempage et de ponçage jusqu'à ce que la coque atteigne l'épaisseur souhaitée, nécessitant généralement 5 à 7 couches de revêtement. Mettez la coque enduite dans un durcisseur pour un traitement de durcissement afin de donner à la coque une résistance et une dureté suffisantes. Enfin, la coque est placée dans un four de torréfaction pour la torréfaction, avec une température de torréfaction généralement comprise entre 800 et 1 000 degrés et une durée de 2 à 4 heures. Le but de la torréfaction est d’éliminer l’humidité, la matière organique et les liants de la coque, la rendant plus dense et plus stable.

Sélectionnez les matières premières appropriées en alliage de titane et déterminez la composition de l'alliage en fonction des exigences de performance de l'arbre. Les alliages de titane courants incluent le Ti-6Al-4V, qui possède d'excellentes propriétés complètes. Mettez les matières premières de l'alliage de titane dans un four à induction sous vide pour la fusion, et le degré de vide à l'intérieur du four doit être contrôlé entre 10 ⁻³ -10 ⁻⁴ Pa pour empêcher l'alliage de titane de s'oxyder pendant le processus de fusion. La température de fusion se situe généralement entre 1 600 et 1 800 degrés. Les matières premières sont complètement fondues par chauffage par induction électromagnétique et soigneusement agitées pour assurer l'uniformité de la composition de l'alliage. Une fois que le liquide en alliage de titane atteint la température et la fluidité appropriées, il est versé dans la coque préchauffée. Le processus de coulée doit être effectué sous la protection d'un gaz inerte (tel que l'argon) pour éviter que le liquide de l'alliage de titane n'entre en contact avec l'air et ne soit oxydé pendant le processus de coulée. La vitesse et la pression de coulée doivent être ajustées en fonction de la taille et de la forme du moule pour garantir que le liquide en alliage de titane puisse remplir en douceur la cavité du moule.

Une fois le liquide en alliage de titane refroidi et solidifié, cassez la coque et retirez le moulage. Utilisez des méthodes de traitement mécanique (telles que le tournage, le meulage, etc.) pour éliminer les carottes, les colonnes montantes et les bavures en excès, les bavures, etc. sur la surface des pièces moulées, afin d'obtenir la douceur et la précision dimensionnelle souhaitées. Traiter thermiquement les pièces moulées pour améliorer leur microstructure et leurs propriétés. Les processus de traitement thermique courants comprennent le recuit, la trempe, le revenu, etc. Les paramètres spécifiques du processus doivent être déterminés en fonction de la composition de l'alliage de titane et des exigences d'utilisation de la coulée. Effectuez des tests non-destructifs (tels que des tests par ultrasons, des tests aux rayons X-, etc.) sur les pièces moulées après le traitement thermique pour vérifier les défauts tels que les fissures et la porosité à l'intérieur des pièces moulées. Un traitement de surface tel que l'anodisation, la pulvérisation, etc. doit être effectué sur les pièces moulées qui ont réussi l'inspection pour améliorer leur résistance à la corrosion et leur qualité d'apparence.