Moulage par injection de métal de navette

La technologie de moulage par injection de poudre métallique (MIM) est un nouveau type de technologie de moulage de forme quasi nette de la métallurgie des poudres formée en introduisant la technologie moderne de moulage par injection de plastique dans le domaine de la métallurgie des poudres. Les produits de navette actuellement fabriqués par Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. sont les suivants : pièces de navette pour machine à broder pour moulage par injection de métal 2S, pièces de navette pour machine à broder pour moulage par injection de métal F7, pièces de navette pour machine à broder pour moulage par injection de métal HQ7, machine à broder pour moulage par injection de métal K10 Pièces de navette, machine à broder pour moulage par injection de métal Hiraoka P10 Pièces de navette, machine à broder pour moulage par injection de métal P72-1 Pièces de navette, machine à broder pour moulage par injection de métal P10 Pièces de navette, machine à broder pour moulage par injection de métal SY10 navette pour machine à broder par moulage par injection, navette SY10 pour machine à broder par moulage par injection de métal, navette TE -7 pour machine à broder par moulage par injection de métal, moulage par injection de métal USA10 # Shuttle pour machine à broder par moulage par injection de métal, etc.

Description du produitécriture

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement la certification ISO9001, ISO14001, IATF16949

Les produits ont passé la certification ROHS, FDA EU, etc.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Principaux processus : moulage par injection de métal MIM, métallurgie des poudres PM, moulage de précision, moulage sous pression d'aluminium,

4. Matériaux disponibles pour la métallurgie des poudres :

Les alliages de cuivre, les bases de fer, les alliages de titane, les bases d'acier inoxydable, les alliages d'aluminium, les alliages de nickel, les alliages de cobalt, les alliages de tungstène, les carbures cémentés, les alliages hydroxy, les matériaux magnétiques doux et l'impression 3D peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

Processus de production

L'utilisation d'ébauches de moulage par injection de moules et la fabrication rapide de pièces structurelles tridimensionnelles de haute densité, de haute précision et de forme complexe par frittage peuvent concrétiser rapidement et avec précision les idées de conception en produits présentant certaines caractéristiques structurelles et fonctionnelles, et directement produire en masse les pièces. C'est une nouvelle révolution dans l'industrie des technologies de fabrication.

Equipements nécessaires au moulage par injection MIM : granulateur, machine de moulage par injection spéciale MIM, four de dégraissage, four de frittage, équipement de test, équipement de traitement secondaire, etc.

À l'avenir, le développement du moulage par injection de poudre se concentrera principalement sur les matériaux et la conception, et utilisera les avantages de ce processus pour aider les clients à améliorer la conception du moulage par injection de métal Shuttle et à réduire les coûts, élargissant ainsi le champ d'application du moulage par injection de poudre.

1. Le processus des produits de moulage par injection de poudre métallique (MIM) est :

Poudre plus liant → mélange → granulation → moulage par injection → dégraissage (four de dégraissage MIM) → frittage (four de frittage MIM) → traitement ultérieur → produits de formage. Dans le processus de production de pièces en carbure cémenté MIM, une sélection de matériaux et un contrôle de fonctionnement inappropriés dans n'importe quel maillon peuvent entraîner des défauts dans les pièces en carbure cémenté, alors comment éviter de tels défauts ?

(1) Lien de sélection de poudre. En plus de répondre aux exigences de base de la distribution granulométrique et de la taille des particules, la métallurgie des poudres de carbure cémenté MIM nécessite également une grande pureté de poudre, et une poudre contenant des impuretés ne peut pas être sélectionnée. Si la poudre contient du soufre, du phosphore, du silicium et d'autres éléments, ces substances formeront des pores pendant le processus de frittage, entraînant des défauts du produit.

(2) Le lien de production de l'alimentation. La poudre de carbure cémenté nécessite un liant approprié lors du mélange. La poudre de carbure cémenté et le liant sont entièrement mélangés lors du mélange. La température doit être strictement contrôlée pendant le processus de mélange pour éviter la volatilisation et la répartition inégale du liant. , afin que le mélange ait de bonnes propriétés rhéologiques et une bonne valeur de viscosité après alimentation, et évite les défauts dans les liaisons suivantes.

(3) Le lien de formation du corps vert. C'est aussi un maillon clé dans la production de pièces en carbure cémenté. Pour éviter les défauts du produit, il est nécessaire de faire attention à contrôler raisonnablement la température, la quantité d'alimentation, la pression d'injection, la pression de maintien, le temps de maintien, la vitesse d'injection, etc. du moule pendant le processus d'injection, ce qui peut efficacement éviter les défauts d'injection corps vert.

(4) Lien de dégraissage. Lors du dégraissage du corps vert en carbure cémenté, pendant le processus de dégraissage, si la vitesse de chauffage du four de dégraissage est trop rapide, cela provoquera des défauts de fissure des pièces en carbure cémenté. La méthode de chauffage progressif peut être utilisée pour le dégraissage.

(5) Lien de frittage. La densité du carbure cémenté est élevée et le produit se déforme facilement en raison de sa propre gravité lors du frittage en phase liquide. Des dispositifs de support appropriés peuvent être utilisés. Pour les produits de plus grande taille, des matériaux avec des taux de retrait comparables peuvent être sélectionnés comme plaques de support. De plus, le temps de frittage en phase liquide doit être raccourci autant que possible.

2. Les défauts courants des pièces d'injection de poudre métallique sont les suivants :

(1) Sous-injection : la sous-injection fait référence au produit d'injection incomplet causé par la pression insuffisante de la machine de moulage par injection ou la mauvaise fluidité du matériau d'injection utilisé. Les raisons de la sous-injection sont une mauvaise fluidité du matériau, une épaisseur de paroi trop petite du produit, une température de moule trop basse et un temps d'injection trop court, et des mesures correspondantes peuvent être prises pour améliorer la fluidité du matériau ou remplacer les matériaux, augmenter l'épaisseur de paroi, augmenter la température du moule , augmenter la pression d'injection et des mesures telles que l'allongement du temps d'injection peuvent être résolues.

(2) Ligne de soudure : le matériau est divisé en plusieurs flux dans la cavité pendant le processus d'injection, puis fusionné. Il peut y avoir des traces linéaires au niveau de la jonction, c'est-à-dire de la ligne de soudure, ce qui affecte la qualité d'aspect voire la résistance mécanique du produit. Les raisons de la formation de lignes de soudure sont que la pression d'injection est trop faible, la vitesse d'injection est trop lente, la température du matériau et la température du moule sont trop basses et le nombre de flux de matériau est trop important. La pression d'injection peut être augmentée, la vitesse d'injection peut être augmentée, la température du matériau et la température du moule peuvent être augmentées en conséquence. Détournement et autres mesures à résoudre.

(3) Poches d'air : pendant le processus d'injection, l'air dans la cavité du moule est trop tard pour être évacué, et il est encapsulé par le matériau ou comprimé sur la paroi interne du moule pour former des poches d'air, provoquant une injection insuffisante sur le surface du produit, affectant la qualité de l'aspect et même la résistance mécanique du produit. Les cavités d'origine qui forment des poches d'air sont dues à un mauvais échappement, à une position de porte inappropriée, à une vitesse d'injection trop rapide et à un changement trop important de l'épaisseur du produit. De manière correspondante, l'ajout de trous d'aération ou l'approfondissement des trous d'aération, la modification de la position de la porte et le ralentissement approprié de l'injection peuvent être adoptés. Des mesures telles que la vitesse, la prolongation du temps de maintien et la prévention des changements brusques d'épaisseur du produit peuvent être résolues.

(4) Déformation : la déformation fait référence à la flexion ou à la torsion du produit moulé après refroidissement, ce qui affecte directement l'apparence et la précision dimensionnelle du produit, et provoque même la mise au rebut du produit. Les raisons de la déformation sont un refroidissement irrégulier du produit, un nappage trop chaud et prématuré du produit, une structure trop fine et déraisonnable du produit et une contrainte résiduelle à l'intérieur du produit. De manière correspondante, le canal d'eau du moule peut être refroidi uniformément, le temps de maintien de la pression peut être prolongé, le produit peut être éjecté à temps et le produit peut être amélioré. L'épaisseur de paroi et la conception structurelle et les mesures telles que l'amélioration des conditions de moulage peuvent être résolues.

3. Résumé

Le moulage par injection de poudre métallique (MIM) peut former des produits en carbure cémenté aux formes complexes. Avec le problème du contrôle des défauts et l'amélioration progressive de la technologie MIM, le champ d'application du carbure cémenté s'est progressivement élargi, ce qui a grandement favorisé le développement de l'ensemble de l'industrie du carbure cémenté. développer.

La poudre de carbure cémenté nécessite un liant approprié lors du mélange. La poudre de carbure cémenté et le liant sont entièrement mélangés lors du mélange. La température doit être strictement contrôlée pendant le processus de mélange pour éviter la volatilisation et la répartition inégale du liant. , afin que le mélange ait de bonnes propriétés rhéologiques et une bonne valeur de viscosité après alimentation, et évite les défauts dans les liaisons suivantes.

Processus de post-coulée

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue)

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction.