Pièces d'injection PP

La résine de polypropylène est l'une des quatre résines thermoplastiques à usage général (polyéthylène, chlorure de polyvinyle, polypropylène et polystyrène). Il est produit en polymérisant du propylène comme matière première et de l'éthylène comme comonomère. Les principaux produits de Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. sont les produits en nylon, les produits en plastique, les séries ABS, les produits en caoutchouc, etc. Types de matériaux de moulage par injection pouvant être traités : polyéthylène (PE), polypropylène (PP), nylon (PA , PA6, PA66), polyoxyméthylène (POM), ABS, polyuréthane (TPU), sulfure de polyphénylène (PPS), carbonate de polystyrène (PC), polyétheréthercétone (PEEK), etc.

Description du produitécriture

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement les certifications ISO9001, ISO14001, IATF16949, VDA6.3, et les produits ont passé la certification ROHS, FDA EU, etc.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Principaux processus : moulage par injection de plastique, moulage par injection d'inserts métalliques, moulage de précision, moulage sous pression d'aluminium,

4. Matériaux disponibles pour le moulage par injection :

Produits en nylon transformables, produits en plastique, série ABS; types de matériaux de moulage par injection : polyéthylène (PE), polypropylène (PP), nylon (PA, PA6, PA66), polyoxyméthylène (POM), ABS, polyuréthane (TPU), polysulfure de phényle (PPS), polycarbonate (PC), polyéther éther la cétone (PEEK) et l'impression 3D peuvent être personnalisées selon les exigences du client.

Processus de production

La résine de polypropylène est l'une des quatre résines thermoplastiques à usage général (polyéthylène, chlorure de polyvinyle, polypropylène, polystyrène). Il est produit par polymérisation avec du propylène comme matière première et de l'éthylène comme comonomère. Les méthodes de traitement utilisées dans la production de polypropylène dans le monde sont principalement divisées dans les catégories suivantes selon les catégories : méthode au solvant, méthode en solution, méthode en vrac en phase liquide (y compris la combinaison en phase liquide et en phase gazeuse) et méthode en vrac en phase gazeuse. Les caractéristiques de chaque processus sont introduites comme suit :

• Polymérisation au solvant

La méthode au solvant (également connue sous le nom de méthode en suspension ou méthode en suspension, méthode en suspension) est le premier processus de production de polypropylène. Cependant, du fait des procédés de décendrage et de récupération des solvants, le procédé est long et compliqué. Depuis les années 1980, la méthode au solvant est devenue stagnante et progressivement remplacée par la méthode en vrac liquide.

Caractéristiques du processus :

(1) Le monomère de propylène est dissous dans un solvant inerte en phase liquide (tel que l'hexane), et le solvant est polymérisé sous l'action d'un catalyseur, et le polymère est mis en suspension dans le solvant à l'état solide de distribution de particules, et un réacteur à agitation de type réservoir est utilisé ;

(2) Il existe des processus de décendrage et de récupération de solvant, le processus est long et compliqué, l'investissement en équipement est important et la consommation d'énergie est élevée. Mais la production est facile à contrôler et la qualité du produit est bonne.

(3) Séparation des particules de polypropylène par filtration centrifuge, puis ébullition, séchage et granulation par extrusion.

• Polymérisation en solution

Caractéristiques du processus :

(1) En utilisant des hydrocarbures à chaîne droite à point d'ébullition élevé comme solvants, fonctionnant à une température supérieure au point de fusion du polypropylène, tous les polymères obtenus sont dissous dans le solvant et sont répartis de manière homogène ;

(2) évaporer et éliminer le solvant par une méthode de décapage à haute température pour obtenir du polypropylène fondu, puis extruder et granuler pour obtenir des produits en granulés ;

(3) Le seul fabricant est Kodak aux États-Unis.

• Méthode en vrac liquide

Le procédé de production de polypropylène en vrac en phase liquide et en phase gazeuse de type combiné en phase liquide est un nouveau procédé développé aux stades intermédiaire et avancé de la production de polypropylène. Le processus de production intervient sept ans après le début de la production industrielle de polypropylène en 1957.

L'utilisation de la méthode en masse en phase liquide pour produire du polypropylène consiste à disperser directement le catalyseur dans le propylène en phase liquide sans ajouter aucun autre solvant au système réactionnel pour effectuer la réaction de polymérisation en masse en phase liquide du propylène. Le polymère est précipité en continu à partir du propylène en phase liquide et mis en suspension dans le propylène en phase liquide sous forme de fines particules. Lorsque le temps de réaction augmente, la concentration de particules de polymère dans le propylène en phase liquide augmente. Lorsque le taux de conversion du propylène atteint un certain niveau, le monomère de propylène non polymérisé est récupéré par évaporation flash pour obtenir un produit de polypropylène en poudre. Il s'agit d'une méthode de production industrielle relativement simple et avancée du polypropylène. La méthode en vrac liquide représente la nouvelle technologie et le nouveau niveau de production de polypropylène dans les années 1980.

Caractéristiques du processus :

(1) Aucun solvant n'est ajouté dans le système, le monomère de propylène est polymérisé en phase liquide dans le réacteur à cuve en phase liquide, et l'éthylène et le propylène sont copolymérisés en phase gazeuse dans le réacteur à lit fluidisé ;

(2) Processus simple, moins d'équipement, moins d'investissement, faible consommation d'énergie et coût de production ;

(3) L'homopolymérisation adopte un réacteur agité de type réservoir (procédé Hypol) ou un réacteur à boucle (procédé Spheripol), et la copolymérisation aléatoire et la copolymérisation séquencée sont réalisées dans un lit fluidisé agité.

Un représentant typique de la méthode en vrac liquide est la méthode en vrac liquide Spherizone de BASELL. Spherizone est une technologie de recyclage en phase gazeuse qui utilise des catalyseurs Ziegler-Natta pour produire des polymères qui conservent leur ténacité et leur aptitude au traitement tout en maintenant une cristallinité, une rigidité et une plus grande homogénéité. Il produit des résines multimonomères très uniformes ou des homopolymères bimodaux dans un seul réacteur. La réaction en boucle Spherizone a deux zones intercommunicantes, avec différentes zones fonctionnant comme les réacteurs en boucle en phase gazeuse et en phase liquide d'autres procédés. Ces deux régions peuvent produire des résines avec différentes distributions de masse moléculaire relative ou de composition de monomères, élargissant la gamme des propriétés du polypropylène.

L'équipement de base de ce processus est le système de réacteur R230 MZCR (système de réacteur à circulation multizone). Le réacteur est composé d'une colonne montante et d'une colonne descendante. Dans la colonne montante, le polymère est soufflé vers le haut par le gaz de réaction pour former une fluidisation, et envoyé à la partie supérieure du déversoir pour passer à travers le séparateur à cyclone, et la poudre est collectée dans le déversoir. Le gaz de réaction est mis en circulation par un compresseur centrifuge à travers une ligne externe, et la chaleur de réaction est évacuée au moyen d'un refroidisseur à circulation sur la ligne de circulation externe. Le produit du réacteur est évacué par une vanne installée dans la partie inférieure du déversoir. Une fois que la poudre déchargée est dégazée à haute pression et à basse pression, lors de la production d'homopolymère et de copolymère statistique, elle est directement cuite à la vapeur et séchée pour obtenir un produit en poudre. Lors de la production de produits d'impact, la poudre après dégazage à haute pression est déchargée dans le réacteur à lit fluidisé en phase gazeuse. Le réacteur utilise toujours le système de réacteur en phase gazeuse Spheripol II. Le réacteur de copolymérisation est un récipient cylindrique vertical, les parties supérieure et inférieure sont des têtes sphériques, la partie inférieure est un lit fluidisé, le matériau principal est l'acier inoxydable et la surface intérieure est polie.

La capacité de production maximale actuelle sur une seule ligne de ce processus a atteint 450,000 tonnes/an. Les copolymères d'impact MZCR (Multi-Zone Circulation Reactor) avec une teneur en éthylène allant jusqu'à 22 % (teneur en caoutchouc supérieure à 40 %) peuvent également produire des terpolymères contenant de l'éthylène et du 1-butène.

• Méthode en vrac en phase gazeuse

Caractéristiques du processus :

(1) Aucun solvant n'est introduit dans le système, et le monomère de propylène est polymérisé en phase gazeuse dans le réacteur à l'état de phase gazeuse ;

(2) Le processus est court, l'équipement est petit, la production est sûre et le coût de production est faible

(3) Le réacteur de polymérisation a un lit fluidisé, un lit d'agitation vertical et un lit d'agitation horizontal.

Un représentant typique du procédé en masse en phase gazeuse est le procédé en phase gazeuse DOW Chemical Company Unipol. Le procédé de polypropylène en phase gazeuse Unipol est un procédé de polypropylène à lit fluidisé en phase gazeuse développé par United Carbon Corporation (UCCP) et Shell dans les années 1980. Production de polypropylène et succès. Le processus adopte un système de catalyseur à haut rendement, le catalyseur principal est un catalyseur porteur à haut rendement et le co-catalyseur est le triéthylaluminium et un donneur d'électrons.

Le procédé UNIPOL est simple, flexible, économique et sûr ; le processus produit une gamme complète de produits, y compris des homopolymères, des copolymères aléatoires et des copolymères d'impact avec très peu d'équipement, et peut être utilisé dans de plus grandes conditions de fonctionnement sont ajustées dans la plage de fonctionnement pour maintenir des performances uniformes du produit. Parce que le nombre d'équipements utilisés est faible, la charge de travail de maintenance est faible et la fiabilité de l'appareil est améliorée. En raison de la limitation de la cinétique de réaction du lit fluidisé lui-même et de la faible pression de fonctionnement réduisant le stockage des matériaux dans le système, le procédé est plus sûr à exploiter que les autres procédés et il n'y a aucun risque de surpression de l'équipement en cas de un accident hors de contrôle.

Le processus n'a pas de rejet de déchets liquides et très peu d'émissions d'hydrocarbures dans l'atmosphère, de sorte que l'impact sur l'environnement est très faible, ce qui facilite le respect de spécifications environnementales, sanitaires et de sécurité strictes par rapport aux autres processus. Une autre caractéristique notable de ce procédé est qu'il peut fonctionner dans un état surcondensé, ce que l'on appelle le procédé à lit fluidisé en phase gazeuse (SCM) à l'état surcondensé. Cette technologie peut augmenter la capacité de production existante de 200 % en augmentant la proportion de phase liquide dans le réacteur à 45 %. Étant donné que la teneur en liquide n'est pas le facteur de base de l'instabilité du lit fluidisé et de la formation d'agglomérats de polymères, les principales variables de fonctionnement de cette technologie sont la densité du lit expansé et le rapport entre la densité apparente expansée et la densité apparente décantée. Etant donné que le fonctionnement à l'état supercondensé peut éliminer la chaleur de réaction le plus efficacement, il peut augmenter la capacité de production du réacteur de plus de 2 fois sans augmenter le volume du réacteur, et l'économie d'investissement est très considérable. Produits de copolymère d'impact avec une teneur en éthylène jusqu'à 17 % (teneur en caoutchouc supérieure à 30 %) produits de copolymère d'impact.

L'équipement central du procédé est un réacteur à lit fluidisé en phase gazeuse, un compresseur de gaz à circulation, un refroidisseur de gaz à circulation et une unité de granulation par extrusion. Le réacteur à lit fluidisé est une cuve creuse avec une section agrandie en haut et un distributeur en bas. La pression de fonctionnement du premier réacteur est de 3,5 MPaG et la température est de 67 degrés. La pression de fonctionnement du deuxième réacteur est de 2,1 MPaG et la température est de 70 degrés. ; Le compresseur d'air de circulation est un compresseur centrifuge à un seul étage et à vitesse constante.

PosteProcessus de moulage par injection

1. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

2. Traitement de surface : Pour certains produits nécessitant un traitement ultérieur, nous pouvons fournir des services de traitement de surface pour atteindre l'objectif particulier des clients. À l'heure actuelle, nous pouvons fournir des services de dégraissage, de polissage, de galvanoplastie (or, argent, nickel, étain, galvanisé, etc.), d'anodisation, d'électrophorèse et d'autres services de traitement de surface pour les pièces de précision.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue)

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client

3. Équipement d'essai: l'équipement d'inspection visuelle automatisé peut effectuer une inspection à 100% des produits, un analyseur de spectre, un analyseur d'éléphant doré, une machine de mesure à trois coordonnées, un équipement d'essai de dureté, une machine d'essai de traction.