Kovar MIM Pièces

Introduction des pièces moulées par injection de métal Kovar

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. est une collection de moulage par injection de métal en alliage de cuivre, de moulage par injection de métal à base de fer, de moulage par injection de métal à base d'acier inoxydable, de moulage par injection de métal en alliage d'aluminium, de moulage par injection de métal en alliage de nickel, d'injection de métal en alliage de cobalt moulage, moulage par injection de métal en alliage de tungstène Une entreprise de haute technologie complète intégrant la R&D, la production et la vente de moulage par injection, de moulage par injection de métal en carbure cémenté et de pièces structurelles en métallurgie des poudres.

Présentation du produit

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement les certifications ISO9001, ISO14001, IATF16949, et les produits ont passé la certification ROHS, FDA EU, etc.

2. Normes matérielles des pièces Kovar MIM : ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Processus principal: moulage par injection de métal MIM, métallurgie des poudres PM, moulage de précision, moulage sous pression d'aluminium

4. Matériaux disponibles pour la métallurgie des poudres :

Les alliages de cuivre, les bases de fer, les alliages de titane, les bases d'acier inoxydable, les alliages d'aluminium, les alliages de nickel, les alliages de cobalt, les alliages de tungstène, les carbures cémentés, les alliages hydroxy, les matériaux magnétiques doux et l'impression 3D peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

L'alliage 4J29 est également connu sous le nom d'alliage Kovar. L'alliage a un coefficient de dilatation linéaire similaire à celui du verre dur borosilicaté à 20-450 degré, un point de Curie plus élevé et une bonne stabilité de la microstructure à basse température.

Avantages : bonne stabilité des tissus à basse température

Instruments applicables: instruments contenant une décharge de mercure

Qualité du matériau : 4J29

Norme technique : « Conditions techniques de l'alliage d'étanchéité pour verre Fe-Ni-Co 4J29 et 4J44 »

L'alliage 4J29 est également connu sous le nom d'alliage Kovar. L'alliage a un coefficient de dilatation linéaire similaire à celui du verre dur borosilicaté à 20-450 degré, un point de Curie plus élevé et une bonne stabilité de la microstructure à basse température. Le film d'oxyde de l'alliage est dense et peut être bien mouillé par le verre. Il n'interagit pas avec le mercure et convient à une utilisation dans des compteurs contenant une décharge de mercure. C'est le principal matériau de structure d'étanchéité des appareils électriques à vide.

●Notes similaires

Russie États-Unis Royaume-Uni Japon France Allemagne

29HК Kovar Nilo K KV-1 Dilver P0 Vacon 12

29HК-BИ Rodar KV-2

Techallony Glasseal 29-17 Telcaseal KV-3 Dilver P1 Silvar 48

●Norme technique

YB/T 5231-1993 "Conditions techniques de l'alliage d'étanchéité pour verre Fe-Ni-Co 4J29 et 4J44".

●Composition chimique

C Inférieur ou égal à {{0}}.03 % Mn Inférieur ou égal à 0.50 % Si Inférieur ou égal à {{ 10}}.30 pour cent P Inférieur ou égal à 0,020 pour cent S Inférieur ou égal à 0,020 pour cent Cu Inférieur ou égal à 0,20 pour cent Cr Inférieur ou égal à 0,20 pour cent Mo Moins supérieur ou égal à 0,20 %

Ni=28.5-290,5 % Co=16.8-170,8 %

Fe=excédent

À condition que le coefficient de dilatation linéaire moyen atteigne la norme, la teneur en nickel et en cobalt est autorisée à s'écarter de la plage spécifiée dans le tableau {{0}}. La teneur en aluminium, magnésium, zirconium et titane ne doit pas dépasser 0,10 % chacun, et la quantité totale ne doit pas dépasser 0,20 %.

●Régime de traitement thermique

Les échantillons de test de performance pour le coefficient de dilatation et la stabilité de la microstructure à basse température spécifiés dans la norme sont chauffés à 900 degrés ± 20 degrés dans une atmosphère d'hydrogène, conservés pendant 1h, puis chauffés à 1100 degrés ± 20 degrés et conservés pendant 15 minutes, à un température ne dépassant pas 5 degrés/min La vitesse est refroidie en dessous de 200 degrés.

●Aperçu des applications

L'alliage est un alliage d'étanchéité en verre dur typique Fe-Ni-Co couramment utilisé dans le monde. Il est utilisé depuis longtemps dans l'usine d'aviation avec des performances stables. Il est principalement utilisé pour le scellement du verre des composants électriques sous vide tels que les tubes de lancement, les tubes oscillateurs, les tubes d'allumage, les magnétrons, les transistors, les prises scellées, les relais, les fils conducteurs de circuits intégrés, les châssis, les coques, les supports, etc. Dans l'application, le sélectionné le verre doit correspondre au coefficient de dilatation de l'alliage. Testez strictement sa stabilité des tissus à basse température en fonction de la température d'utilisation. Un traitement thermique approprié doit être effectué pendant le traitement pour s'assurer que le matériau a de bonnes propriétés d'emboutissage profond. Lors de l'utilisation de pièces forgées, leur étanchéité à l'air doit être strictement contrôlée.

●Structure organisationnelle

Une fois l'alliage traité selon le système de traitement thermique spécifié en 1.5, puis congelé à -78.5 degré, la structure martensitique ne doit pas apparaître pendant plus de ou égale à 4h. Cependant, lorsque la composition de l'alliage n'est pas appropriée, différents degrés de transformation de l'austénite ( ) en martensite aciculaire ( ) se produiront à température ambiante ou à basse température, et la transformation s'accompagnera d'une expansion volumique. Le coefficient de dilatation de l'alliage augmente en conséquence, entraînant une forte augmentation de la contrainte interne de la pièce d'étanchéité, voire des dommages partiels. Le principal facteur affectant la stabilité de la microstructure à basse température de l'alliage est la composition chimique de l'alliage. On peut voir sur le diagramme de phase ternaire Fe-Ni-Co que le nickel est l'élément principal pour stabiliser la phase, et une teneur élevée en nickel est propice à la stabilité de la phase. Lorsque le taux de déformation total de l'alliage augmente, sa microstructure tend à être plus stable. La ségrégation de la composition de l'alliage peut également provoquer une → transformation localisée. De plus, les gros grains favoriseront également la → transformation.

Dans l'industrie électronique, les puces emballées et certains composants doivent être connectés électriquement à d'autres circuits via des grilles de connexion. Avec le développement de circuits intégrés à grande échelle et de circuits intégrés à très grande échelle, la densité de câblage des circuits devient de plus en plus élevée. Les exigences relatives à la forme et à la densité de la grille de connexion (largeur et espacement des lignes) deviennent de plus en plus complexes et sophistiquées. Selon le but et l'objet d'utilisation, il est souvent nécessaire d'effectuer un traitement de galvanoplastie sur la surface des pièces en alliage 4J29. La sélection d'espèces de placage spécifiques et la détermination du processus de galvanoplastie doivent être déterminées pour répondre aux exigences d'utilisation spécifiques. Pour l'alliage 4J29 en tant que grille de connexion, il s'agit plus d'un procédé de galvanoplastie Ni/Au ou Ni/Pd/Au.

L'objectif principal de cette recherche est de résoudre le problème technique qui afflige une entreprise depuis longtemps, c'est-à-dire que la grille de connexion mince en alliage 4J29 se produit souvent dans le processus de galvanoplastie Ni/Au. Le taux de produit atteint 60 pour cent . Grâce à l'enquête sur le site de production, il a été constaté que la rupture en ligne mince des pièces plaquées et la fissuration locale du revêtement se produisaient principalement dans la liaison de nickelage électrolytique. Après une analyse préliminaire, il est déterminé que la principale raison des problèmes de qualité mentionnés ci-dessus peut être les effets néfastes causés par le "stress interne". Sur la base de l'examen d'un grand nombre de littératures, ce groupe de recherche minimise la contrainte interne du revêtement en modifiant le processus de traitement de pré-placage, la composition et les conditions de traitement de la solution de galvanoplastie, en particulier la sélection et l'utilisation d'additifs. Le test a résolu avec succès les problèmes de qualité mentionnés ci-dessus et a également prouvé indirectement que la "contrainte interne" est la principale raison de la fissuration du revêtement. Après la production et l'application réelles de l'entreprise, l'effet est remarquable et le taux de défauts est contrôlé de manière stable en dessous de 2%.

1. L'expérience adopte la méthode de comparaison, observez attentivement la qualité d'apparence du revêtement de plomb mince avant et après le changement ou l'ajustement du processus à travers une loupe 200 fois, puis passez à travers le expérience de flexion monobloc pour observer si le fil fin est cassé ou fissuré. Le nombre de lignes fines est compté et le taux de défectueux est calculé. Le taux défectueux=le nombre de lignes fines défectueuses par lot d'expériences / le nombre total de lignes fines dans chaque lot d'expériences. 1.1 Préparation du matériau et expérience de processus La feuille originale de grille de connexion en alliage 4J29 utilisée dans l'expérience est fournie par une entreprise, la taille d'une seule feuille est de 1,5 cm x 1,2 cm, la largeur de la ligne de grille de connexion est 0.1 ~ 0.2 mm, et l'interligne est de 1,5 cm x 1,2 cm. pour O. 33 ~ 0,38 mm, l'épaisseur est de 0,2 mm et le nombre de lignes monobloc est de 24. La société a acheté 4J29 feuilles par elle-même et les a envoyées à une usine de gravure pour gravure. Les cadres de plomb minces gravés ont été renvoyés à l'entreprise pour l'auto-placage. Après enquête sur site, l'installation de gravure a été réalisée par transfert de motif photochimique et technologie de gravure à l'acide. Le processus de production est le suivant : feuille 4J29 - rinçage - filmage - exposition - développement - gravure - toucher - rinçage - séchage.

Les matériaux chimiques utilisés dans les expériences sont tous des grades de galvanoplastie. Le processus de galvanoplastie est : cadre - traitement thermique - dégraissage par ultrasons - lavage à l'eau - dégraissage électrolytique - lavage à l'eau - lavage à l'eau - gravure - lavage à l'eau - galvanoplastie au nickel - lavage à l'eau - activation - lavage à l'eau - galvanoplastie à l'or - étanchéité - lavage à l'eau - séchage - inspection

1.2 Spécification du processus de galvanoplastie Voir la spécification du processus de traitement thermique de la tôle d'origine.

Le dégraissage par ultrasons a pour but d'éliminer toutes sortes de salissures à la surface des pièces. La composition et les conditions de traitement du fluide de travail sont : phosphate trisodique 15.0-20.0 g/L, carbonate de sodium 10.0-15.0 g/L , OP-10 0.5-1.0 g/L, dodécylbenzène sulfonate de sodium 0.5-1.0 g/L, température {{12 }} degré , durée 10-15 min, fréquence ultrasonique 30 kHz . Le dégraissage électrochimique est effectué sur la base d'un dégraissage par ultrasons, afin d'atteindre l'objectif d'éliminer complètement la saleté à la surface des pièces. Afin d'éviter que la "fragilisation par l'hydrogène" n'affecte la contrainte de la pièce, ce procédé adopte directement le dégraissage électrolytique anodique. En sélectionnant des additifs appropriés et en contrôlant la densité de courant anodique, l'oxygène (ou l'oxygène) généré par le dégraissage électrolytique anodique peut empêcher les pièces d'être sur-oxydées. corrosion.

Sa composition de fluide de travail et ses conditions de traitement sont les suivantes : hydroxyde de sodium 20.0-25.0 g/L, métasilicate de sodium pentahydraté 10.0-15.{ {10}} g/L, dodécylsulfate de sodium O. 5-1.0 g/L, adoucisseur d'eau 3.0-5.0 g/L, température 40-50 degré , densité de courant 2.0-5.0 A/dm, temps 20-30 s, matériau d'anode C'est une feuille d'acier inoxydable. La solution de galvanoplastie avec du sulfamate de nickel comme sel principal est utilisée.

En utilisant une solution de placage à l'or acide faible au cyanure, la composition et les conditions de traitement de la solution de placage à l'or sont : cyanure de potassium et d'or 12.0-15.0 g/L, phosphate monopotassique 2.0-4. 0 g/L, citron Acide de potassium 2{{10}}~25 g/L, tartrate d'antimoine et de potassium 5.0-6.0 g/L, pH valeur 5-6, température 40-50 degré, densité de courant cathodique 0.2-1.0 A/dm, anode Le matériau est une maille de titane platine.

Nettoyer soigneusement avec de l'eau pure ou de l'eau pure chaude pour éliminer les sels résiduels à la surface du revêtement, et si nécessaire, une passivation chimique peut être effectuée pour éviter la décoloration.

2. Résultats et discussion 2.1 L'influence du traitement thermique de la feuille d'origine sur la qualité du revêtement Les caractéristiques des matériaux de grille de connexion comprennent des caractéristiques primaires et secondaires. Les propriétés primaires font référence aux propriétés physiques, mécaniques et chimiques des matériaux. Les propriétés secondaires font référence aux propriétés d'estampage, de gravure, de galvanoplastie, de brasage, d'encapsulation et de résistance à la corrosion. Une fois que la feuille de grille de connexion a été traitée par estampage, gravure, etc., la valeur de contrainte résiduelle de surface est importante et inégale, ce qui est la clé pour provoquer de mauvaises caractéristiques secondaires.

Dans cette étude, l'une des méthodes pour améliorer le processus existant de galvanoplastie du cadre en alliage 4J29 nickel-or (ou nickel-palladium-or) d'une entreprise consiste à effectuer un traitement thermique avant le placage du cadre en alliage 4J29, afin d'éliminer la contrainte d'usinage résiduelle. dans les pièces après la formation des pièces. Et l'effet de la contrainte de "fragilisation par l'hydrogène" sur les pièces qui peut se produire lors de la gravure à l'acide ll . Le principe de sélection de la température de traitement thermique est le suivant : en partant du principe que l'objectif du traitement est atteint, les grains ne grossiront pas trop. Une fois l'alliage froid recuit à 700-1000 degré, les propriétés mécaniques changeront l1. Par conséquent, le cadre en alliage 4J29 dans cette étude n'est pas La température de traitement thermique sous contrainte est de 420-450 degré et la conservation de la chaleur est de 120 pluie. Les résultats des tests sont présentés dans le tableau 3. Il y a 10 pièces uniques et 240 fils minces, et le nombre des études suivantes est le même.

Les résultats expérimentaux montrent qu'après le traitement thermique du cadre nickelé, la fracture des lignes fines est pratiquement éliminée, les fissures locales dans la couche de nickel électrolytique sont également considérablement réduites et la largeur de la fissure est réduite, mais le problème de la qualité du produit ne peut pas être résolu efficacement.

2.2 L'influence de la composition de la solution de galvanoplastie sur la qualité du revêtement

2.2.1 L'influence du type de solution de galvanoplastie sur la qualité du revêtement Il existe de nombreux types de solutions de galvanoplastie de nickelage, couramment utilisées sont le type sulfate, le type sulfate monochlorure, le type chlorure et le type sulfamate, parmi lesquels le sulfamate Revêtements à l'acide de nickel sont beaucoup moins sollicités que les autres types de revêtements de nickel [02]. Le procédé de nickelage de type sulfamate conçu dans cette étude a été utilisé pour mener une expérience comparative avec le procédé de nickelage de type Watt existant d'une entreprise. Les résultats expérimentaux montrent que lorsque la solution d'électrodéposition de type sulfamate avec une contrainte interne relativement faible du revêtement est choisie pour remplacer la solution d'électrodéposition de type Watt, le taux de défaut du produit est réduit en conséquence.

2.2.2 L'influence des types d'additifs sur la qualité du revêtement, les autres composants et les conditions de travail de la solution de galvanoplastie sulfamate sont inchangés, et l'influence des types d'additifs sur la qualité du revêtement est étudiée. Les résultats expérimentaux montrent que les autres conditions restent inchangées. Dans les conditions suivantes, la thiourée ou la saccharine d'acide 1,5-naphtalène disulfonique est sélectionnée comme solution de placage additive, et le taux défectueux de lignes fines est relativement faible. En comparant l'effet éclaircissant de la couche nickelée, l'effet éclaircissant de l'utilisation de la saccharine comme additif est nettement supérieur à celui des autres additifs.

2.2.3 Influence de la teneur en additif sur la qualité du revêtement Les autres composants et conditions de travail de la solution de galvanoplastie au sulfamate du tableau 2 ont été fixés et l'influence de la teneur en saccharine de l'additif de galvanoplastie sur la qualité du revêtement a été étudiée. A condition que les autres conditions restent inchangées, l'effet de la concentration de saccharine sur la qualité de la couche nickelée est évident. Avec l'augmentation de la concentration, le taux défectueux diminue et apparaît à une valeur minimale. Lorsque la concentration massique passe de 0.4 g/L à 0 .5 g/L, le taux de défectueux augmente à nouveau. Par conséquent, la concentration massique de saccharine doit être de 0.3-0.4 g/L.

2.3 Influence des conditions de travail de la galvanoplastie sur la qualité du revêtement 2.3.1 Influence de la densité de courant cathodique sur la qualité du revêtement La composition, la concentration et les conditions de travail de la solution de galvanoplastie sulfamate du tableau 2 restent inchangées, parmi lesquelles les additifs (saccharine) ) concentration massique de { {6}}.3-0.4 g/L, l'influence de la densité de courant sur la qualité du revêtement a été étudiée, et les résultats sont présentés dans le tableau 7 et la figure 2. On peut voir sur la figure 2 que sous la condition que les autres conditions restent inchangées, l'influence de la densité de courant sur la qualité de la couche de nickelage est plus évidente. Lorsque 0 A/dm est passé à 6.0 A/dm, le taux de défectueux a augmenté de manière significative. Par conséquent, la densité de courant de contrôle doit être de 3.0-5.0 A/dm.

2.3.2 L'influence de la température de la solution de travail de galvanoplastie sur la qualité de la couche de revêtement Les autres composants, contenus et conditions de travail de la solution de galvanoplastie sulfamate du tableau 2 restent inchangés et la concentration massique de l'additif (saccharine) est 0.3- 0.4 g/L, la densité de courant est de 3.0-4.0 A/dm, l'effet de la température sur la qualité du revêtement est étudié, et les résultats sont présentés dans le tableau 8 et la figure 3. On peut voir sur la figure 3 que sous la condition que les autres conditions restent inchangées, l'influence de la température de la solution de galvanoplastie sur la qualité de la couche nickelée est évidente. Lorsque la température augmente, le taux défectueux diminue et apparaît à une valeur minimale. Lorsque la température atteint 70 degrés, le taux défectueux augmente considérablement. Par conséquent, il convient de contrôler la température entre 50 et 60 degrés.

3 Conclusions 1) Une nouvelle méthode de processus de galvanoplastie a été développée pour empêcher la rupture de ligne fine et la fissuration de la couche de galvanoplastie après galvanoplastie de la grille de connexion 4J29. 2) Le meilleur processus de traitement thermique est le suivant : température 420-450 degré, temps de maintien 12{{10}} min et refroidissement à température ambiante par refroidissement naturel. Les meilleures conditions de travail de la galvanoplastie au nickel sont : sulfamate de nickel 250-350 g/L, acide borique 25-35 g/L, agent mouillant (K12) 0.01 g/L, saccharine 0. 3-0.4 g/L, pH 3-5, température 50-60 degré, densité de courant 3.0-55.0 A/dm. 3) Après l'utilisation réelle de l'entreprise et l'échantillonnage 10 fois par pièce unique 90. Dans l'expérience de pliage, le taux de défauts du produit du nouveau processus est contrôlé de manière stable en dessous de 2% et d'autres tests de performance répondent aux exigences de qualité du produit.