Supports de capteurs automobiles Pièces MIM
Résistance à la traction σb (MPa) : supérieure ou égale à 480
Limite d'élasticité conditionnelle σ0.2 (MPa) : supérieure ou égale à 177
Allongement δ5 (pourcentage): supérieur ou égal à 40
Réduction de surface ψ (pourcentage) : supérieure ou égale à 60
Présentation du produit
Supports de capteurs automobiles Pièces MIM | |||||||||||
Article | Matériel | Processus de production | Température de frittage | Mouler | Personnalisé | ||||||
Support de capteur de voiture | 316L | Moulage par injection de métal | 1350 degrés -1500 degrés | A personnaliser | Oui | ||||||
Composition chimique | C : inférieur ou égal à 0.08 | ||||||||||
Matériaux disponibles | Acier inoxydable à faible teneur en carbone, alliage de titane (Ti, TC4), alliage de cuivre, alliage de tungstène, alliage dur, alliage haute température (718, 713) | ||||||||||
Finir | Précision dimensionnelle | Densité du produit | Traitement de l'apparence | Poids approprié | |||||||
Rugosité 1-5μm | （±{{0}}.1 pour cent -±0.5 pour cent ） | 92-95 pour cent | Réflexion miroir | 0.03g-400g） | |||||||
Propriétés mécaniques | Résistance à la traction σb (MPa) : supérieure ou égale à 480 | ||||||||||
Conductivité thermique (W/(m*K)) | 100 degrés | 300 degrés | 500 degrés | ||||||||
15.1 | 18.4 | 20.9 | |||||||||
Traitement thermique | Solution Olid 1010 ~ 1150 degrés de refroidissement rapide. | ||||||||||
Analyse du produit
Ce boîtier est un support sur un capteur d'une voiture. L'exigence de précision est très élevée, le matériau est de 316, le produit est très petit, la dimension la plus longue est de 38 mm et des inserts métalliques (feuilles de cuivre) sont également placés pendant le moulage par injection, et la déformation doit être faible, comme indiqué dans Figure 1.
Figure 1
La non-concentricité des trous supérieur et inférieur de ce produit Automotive Sensor Mounts MIM Parts est inférieure à 0.02mm. Étant donné que les produits POM (polyoxyméthylène) sont sujets à la déformation, afin de minimiser la contrainte interne du produit, le point de colle La sélection de la position doit être pleinement prise en compte dans la conception du moule, et les trous supérieur et inférieur doivent être façonnés après le le moule est libéré, comme le montre la figure 2.
Figure 2
Il y a une contre-dépouille dans l'espace entre les trous supérieur et inférieur, et le noyau doit être tiré dans deux directions avant que le moule puisse être libéré, ce qui apporte certaines difficultés à la conception du curseur, comme illustré à la figure 3.
Figure 3
Le noyau doit également être tiré dans cette direction, comme illustré à la figure 4.
Figure4
Lors du moulage par injection, un insert doit être placé dans le moule mobile. L'insert est une feuille de cuivre avec une bonne élasticité, comme le montre la figure 5.
Figure 5
Afin d'éviter que la feuille de cuivre ne soit décalée par le plastique lors du moulage par injection, deux petits trous sont percés sur la feuille de cuivre et des noyaux correspondants sont placés dans le moule pour les positionner, comme illustré à la figure 6.
Figure 6
Conception de porte
Après analyse, afin de réduire la contrainte du produit et de minimiser la déformation, la meilleure position du point de colle est ici, comme le montre la figure 7.
Figure 7
J'ai utilisé la forme de porte ponctuelle, voir Figure 8.
Figure 8
L'analyse du flux de moulage est fournie par la société Moldex 3D, voir Figure 9.
Figure 9
En raison de l'espace restreint, la porte que j'ai conçue interfère avec les broches fixes du moule, ce qui est très difficile à gérer. Par conséquent, j'ai annulé les broches de moule fixes et j'ai utilisé le noyau d'origine pour former la perforation de moule fixe. , voir Figure 10.
Figure 10
Cela peut laisser une position raisonnable pour le tirant du portail, voir Figure 11.
Figure 11
La structure globale du moule adopte une petite structure de buse simplifiée et adopte un premier dispositif de réinitialisation, comme illustré à la figure 12.
Figure 12
Séparation
Le noyau inférieur du moule et les trois blocs coulissants sont disposés comme ceci, voir Fig. 13.
Figure 13
Les noyaux de moule cachés et inférieurs ressemblent à ceci à l'envers, comme illustré à la figure 14.
Figure 14
Le noyau du moule avant est conçu comme ceci, voir Fig. 15.
Figure 15
Conception de curseur
Cet ensemble de modèles ne semble pas compliqué, mais la conception du curseur est encore un peu difficile et tous les aspects de la relation doivent être pris en compte. Regardez d'abord le curseur 1, voir Figure 16.
Figure 16
La relation entre le curseur 1 et le curseur 2 est illustrée à la Figure 17.
Figure 17
Étant donné que le curseur 1 et le curseur 2 et leur limite commune sont la surface d'étanchéité, il doit être traité dans un plan unifié ici, et il doit y avoir une pente de tirage, qui est insérée dans le moule fixe. De plus, la surface de contact doit être très précise, de sorte que la ligne de liaison à la surface du produit soit aussi petite que possible, comme illustré à la Figure 18.
Image 18
Toutes les surfaces de contact où les patins sont insérés dans le moule doivent être inclinées dans le sens du mouvement pour éviter que les surfaces de contact des patins et du moule ne soient rugueuses en raison du frottement, voir Figure 19.
Image 19
La conception du curseur 3 est illustrée à la Figure 20.
Figure 20
La face d'extrémité du curseur 3 touche le noyau de moule mobile pour former une position d'étanchéité, et la surface d'accouplement s'étendant dans le noyau de moule a une pente de 3 degrés dans le sens du mouvement pour garantir que le curseur ne sera pas endommagé par le frottement pendant de longues -travail à terme. Et le poilu.
Conception de moule fixe
La source d'alimentation du coulisseau est que les trois piliers de guidage inclinés écartent le coulisseau grâce à la force d'ouverture du moule de la machine de moulage par injection, et les piliers de guidage inclinés sont fixés sur le gabarit fixe à l'aide des blocs de fixation de pilier de guidage incliné. Le côté du moule fixe est pourvu d'un piston avec une structure de réinitialisation en premier, comme illustré à la Figure 21.
Figure 21
La disposition du modèle mobile
La structure de cet ensemble de moules est très compacte et la base de moule à petite buse simplifiée standard 1515 est utilisée, comme illustré à la Figure 22.
Figure 22
Une fois le moule ouvert, il ressemble à ceci avant l'éjection, comme illustré à la figure 23.
Figure 23
La force pour casser la porte dépend des trois tirettes en nylon dans l'image ci-dessus. Afin de rendre la force de réinitialisation plus équilibrée, la position du levier de réinitialisation est également soigneusement arrangée.
Conception du mécanisme d'éjection
Afin de réduire la contrainte interne du produit et de minimiser la déformation, j'ai utilisé plus de broches d'éjection pour rendre la force d'éjection de chaque partie du produit relativement équilibrée. Au total, 10 éjecteurs sont utilisés, ce qui est vraiment rare pour un si petit produit, comme le montre la figure 24.
Figure 24
Étant donné que cinq broches d'éjection interfèrent avec le bloc coulissant, une première structure de réinitialisation doit être fournie, comme illustré à la Figure 25.
Figure 25
Conception du premier mécanisme de réinitialisation
Permettez-moi maintenant de vous présenter l'un des mécanismes de pré-réinitialisation les plus courants, voir Figure 26.
Figure 26
Le premier mécanisme de réinitialisation est également appelé mécanisme de pré-réinitialisation, qui est composé de quatre grandes parties : tige d'insertion, tige pivotante, rouleau et butée. Lorsque le moule est ouvert, le montant de guidage incliné écartera complètement le bloc coulissant, comme illustré à la Figure 27.
Figure 27
Puisque le piston a été retiré, le pendule a de la place pour tourner. Lorsque la colonne supérieure de la machine de moulage par injection pousse la plaque de poussée, sous l'action du rouleau, le pendule tourne le long de l'axe de la broche (15 degrés ici), voir Figure 28.
Figure 28
Le premier mécanisme de réinitialisation est disposé des deux côtés du moule, qui est complètement symétrique, comme illustré à la figure 29.
Figure 29
Conception du circuit d'eau de refroidissement
Étant donné que le produit est relativement petit et que les inserts (feuille de cuivre) doivent être placés dans l'espace du moulage par injection, le cycle de moulage par injection est relativement long, de sorte que les exigences en matière de canaux d'eau de refroidissement de cet ensemble de moules ne sont pas élevées. J'ai adopté la conception la plus simplifiée, car le noyau du moule est relativement petit, l'eau est prélevée directement du coffrage. Le moule fixe est composé de 2 voies d'eau droites, voir Fig. 30.
Image 30
Le modèle dynamique est également comme ceci, voir Figure 31.
Image 31
Les points de conception de cet ensemble de moules sont la disposition des limites du coulisseau 1 et du coulisseau 2 et la sélection de la position de l'entrée de colle.
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