Qu'est-ce que la technologie de moulage par injection de métal ?

Qu'est-ce que la technologie de moulage par injection de métal ?

La technologie de moulage par injection de poudre métallique (MIM) est une nouvelle technologie de formation quasi nette de la métallurgie des poudres, qui introduit la technologie moderne de moulage par injection de plastique dans le domaine de la métallurgie des poudres. Il s'agit d'une nouvelle réforme dans l'industrie des technologies de fabrication pour concrétiser rapidement et avec précision l'idée de conception dans des produits présentant certaines caractéristiques structurelles et fonctionnelles, produire directement des pièces par lots à l'aide d'ébauches de moulage par injection de moules et fabriquer rapidement des pièces structurelles à haute densité, haute précision, et forme complexe tridimensionnelle par frittage.

Equipements nécessaires au moulage par injection MIM : granulateur, machine de moulage par injection spéciale MIM, four de dégraissage, four de frittage, équipement de test, équipement de traitement secondaire, etc.

A l'avenir, le développement demoulage par injection de métalse concentrera principalement sur les matériaux et le design. Les avantages de ce processus seront utilisés pour aider les clients à améliorer la conception des produits et à réduire les coûts, élargissant ainsi le champ d'application du moulage par injection de métal.

1. Le processus des produits de moulage par injection de métal (MIM) est :

Poudre plus adhésif → mélange → granulation → moulage par injection → dégraissage (four de dégraissage MIM) → frittage (four de frittage MIM) → traitement ultérieur → formation du produit. Dans le processus de production de pièces en carbure cémenté MIM, une sélection de matériaux et un contrôle de fonctionnement inappropriés à n'importe quel maillon peuvent entraîner des défauts des pièces en carbure cémenté. Comment éviter de tels défauts ?

1. Sélection de poudre. En plus de répondre aux exigences de base de la distribution granulométrique et de la taille des particules, la métallurgie des poudres de carbure cémenté MIM nécessite également une grande pureté de poudre. Les impuretés ne peuvent pas être sélectionnées. Si la poudre est mélangée avec du soufre, du phosphore, du silicium et d'autres éléments, ces substances formeront des pores pendant le processus de frittage, entraînant des défauts du produit.

2. Mise en scène de la production. Lors du mélange, la poudre de carbure cémenté a besoin d'un adhésif approprié. Pendant le processus de mélange, la poudre de carbure cémenté et l'adhésif doivent être entièrement mélangés. Pendant le processus de mélange, la température doit être strictement contrôlée pour éviter la volatilisation et la répartition inégale de l'adhésif, afin que le mélange ait de bonnes propriétés rhéologiques et de bonnes valeurs de viscosité après avoir été transformé en alimentation, et pour éviter les défauts dans les liens ultérieurs.

3. Processus de formage en blanc. C'est aussi le maillon clé de la production de pièces en carbure cémenté. Afin d'éviter les défauts du produit, une attention particulière doit être accordée au contrôle raisonnable de la température du moule, de la quantité d'alimentation, de la pression d'injection, de la pression de maintien, du temps de maintien, de la vitesse d'injection, etc. pendant le processus d'injection, afin d'éviter efficacement les défauts d'injection. blanc.

4. Dégraisser la bielle. Pendant le processus de dégraissage, si la température du four de dégraissage augmente trop rapidement, cela entraînera des fissures dans les pièces en carbure cémenté. Le dégraissage peut être effectué en augmentant progressivement la température.

5. Frittage. En raison de la haute densité du carbure cémenté, ses produits se déforment facilement en raison de sa propre gravité pendant le processus de frittage en phase liquide. Des dispositifs de support appropriés peuvent être utilisés. Pour les produits plus grands, des matériaux avec le même taux de retrait peuvent être sélectionnés comme plaque de support. De plus, le temps de frittage en phase liquide doit être raccourci autant que possible.