Analyse des défauts courants dans le moulage par injection de poudre métallique

Analyse des défauts courants dans le moulage par injection de poudre métallique

Le moulage par injection de poudre métallique (MIM) est une sorte de mélange plastique de liant et de poudre métallique mélangés dans une méthode de moulage par injection de moule spécifique, est une combinaison de métallurgie des poudres et de développement de moulage par injection de polymère d'une nouvelle technologie de moulage. Particulièrement adapté à la production en série de petites formes complexes et d'une grande quantité de produits métalliques, structure particulièrement complexe, petit volume, exigences particulières des pièces métalliques soignées, moyens de traitement traditionnels difficiles à utiliser, les coûts de traitement et de traitement sont élevés, le moulage par injection de poudre métallique peut réduire frais de traitement.

Le processus de production des produits de moulage par injection de poudre métallique (MIM) est le suivant : mélange de poudre et de liant granulation moulage par injection dégraissage (four de dégraissage MIM) frittage (four de frittage MIM) traitement de suivi des produits formés. Dans le processus de production de pièces en carbure cémenté MIM, une mauvaise sélection de matériaux et un contrôle de fonctionnement inapproprié de tout lien peuvent entraîner des défauts dans les pièces en carbure cémenté, alors comment éviter ce défaut ?

1, lien de sélection de poudre. La métallurgie des poudres de carbure MIM en plus de répondre à sa distribution granulométrique, à sa taille de particules et à d'autres exigences de base, mais nécessite également que la pureté de la poudre soit élevée, ne peut pas utiliser la poudre avec des impuretés, si la poudre est incluse dans le soufre, le phosphore, du silicium et d'autres éléments, le processus de frittage de ces substances formera des pores, entraînant des défauts du produit.

2, lien de production d'alimentation. La poudre de carbure cémenté dans le mélange nécessite un liant approprié, mélangeant la poudre de carbure cémenté et le liant entièrement mélangés, le processus de mélange doit être strictement contrôlé la température, pour éviter le liant volatil et la distribution inégale de la situation, de sorte que le mélange fait d'alimentation a une bonne rhéologie propriétés et valeurs de viscosité, pour éviter les défauts à l'avenir.

3, formant des liens verts. C'est également le maillon clé dans la production de pièces en carbure cémenté, pour éviter les défauts du produit, il est nécessaire de faire attention au contrôle raisonnable de la température du moule, de la quantité d'alimentation, de la pression d'injection, de la pression de maintien de la pression, du temps de maintien de la pression, de la vitesse d'injection, etc., dans le processus d'injection, peut efficacement éviter les défauts de la billette verte d'injection.

4. Lien de dégraissage. Dans le processus de dégraissage, si la température du four de dégraissage est trop rapide, cela provoquera des fissures dans les pièces en carbure cémenté, et la méthode d'élévation de température étape par étape peut être utilisée pour le dégraissage.

5, lien de frittage. La densité de carbure de tungstène est grande, le frittage en phase liquide en raison de sa propre gravité, le produit est facile à produire une déformation. Des dispositifs de support appropriés peuvent être utilisés, et des matériaux avec un retrait comparable peuvent être sélectionnés comme plaques de support pour des produits plus gros, et le temps de frittage en phase liquide doit être raccourci autant que possible.

Les défauts courants des pièces d'injection de poudre métallique sont les suivants.

1, sous-injection : la sous-injection fait référence à la pression insuffisante de la machine de moulage par injection utilisée ou à la mauvaise fluidité du matériau d'injection utilisé et à d'autres facteurs causés par le matériau qui ne remplit pas toute la cavité du moule, de sorte que le produit d'injection est incomplet. Les raisons de la sous-injection sont un mauvais flux de matériau, une épaisseur de paroi trop faible, une température de moule trop basse et un temps d'injection trop court, qui peuvent être résolus en améliorant le flux de matériau ou en changeant de matériau, en augmentant l'épaisseur de paroi, en augmentant la température du moule, en augmentant la pression d'injection et en prolongeant l'injection. temps.

2, marque de soudure: le matériau est divisé en plusieurs brins de flux de matériau dans la cavité pendant le processus d'injection, puis assemblés, et il peut y avoir des traces linéaires à la jonction, c'est-à-dire des marques de soudure, affectant la qualité de l'apparence et même mécanique solidité du produit. Les raisons de la formation de marques de soudure sont une pression d'injection trop faible, une vitesse d'injection trop lente, une température d'alimentation trop basse et un débit d'alimentation trop important, qui peuvent être résolus en augmentant la pression d'injection, en accélérant la vitesse d'injection, en augmentant la température d'alimentation et température de la matrice et en réduisant de manière appropriée le débit divisé.

3. Poches d'air. Pendant le processus d'injection, l'air dans la cavité du moule est trop tard pour se décharger et est enfermé par le matériau ou comprimé contre la paroi interne du moule pour former une poche d'air, provoquant un sous-remplissage de la surface du produit, affectant l'apparence la qualité et même la résistance mécanique du produit. Les principaux points de formation des trous d'air sont un mauvais échappement, une mauvaise position de la porte, une vitesse d'injection trop rapide et un changement d'épaisseur excessif des produits. Les mesures correspondantes peuvent être prises pour ajouter ou approfondir le trou d'échappement, modifier la position de la porte, ralentir de manière appropriée la vitesse d'injection, prolonger le temps de maintien de la pression et éviter le changement drastique de l'épaisseur du produit.

4. Déformation. La déformation fait référence à la flexion ou à la déformation du produit moulé après refroidissement, qui affecte directement l'apparence et la précision dimensionnelle du produit, et provoque même la mise au rebut du produit. Les causes de déformation sont un refroidissement irrégulier du produit, une garniture trop chaude et prématurée du produit, une structure trop fine et déraisonnable du produit et la contrainte résiduelle à l'intérieur du produit, qui peut être résolue par des mesures correspondantes telles qu'un refroidissement uniforme du moule canal, prolongeant le temps de maintien de la pression et éjectant le produit en temps opportun, améliorant l'épaisseur de paroi et la conception structurelle du produit et améliorant les conditions de formage.

Le moulage par injection de poudre métallique (MIM) peut former des formes complexes de produits en carbure cémenté, avec le problème du contrôle des défauts, l'amélioration progressive de la technologie MIM, de sorte que l'application du carbure cémenté s'est progressivement étendue, a grandement favorisé le développement de l'ensemble de l'industrie du carbure cémenté .