Carbide Buse PM Pièces frittées

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Buse en carbure de tungstène, quelle marque de carbure cémenté choisir ?

Le carbure cémenté YG6X est une marque qui convient relativement à la plupart des buses. Haute dureté, particules fines, résistant à l'usure.

Carbure

Le carbure cémenté est principalement composé de poudre micronique de carbure métallique réfractaire (WC, TiC) de haute dureté, avec du cobalt (Co) ou du nickel (Ni), du molybdène (Mo) comme liant, dans un four sous vide ou à l'hydrogène Produits de la métallurgie des poudres fritté dans un four de réduction.

Les carbures, nitrures, borures, etc. des métaux IVB, VB et VIB sont collectivement appelés alliages durs en raison de leur dureté et de leur point de fusion extrêmement élevés. La structure, les caractéristiques et l'application de l'or dur sont décrites ci-dessous en se concentrant sur le carbure.

Dans les carbures de type métallique formés par les métaux et le carbone IVA, VA et VIA, en raison du petit rayon des atomes de carbone, ils peuvent combler les lacunes du réseau métallique et conserver la forme de réseau d'origine du métal pour former un solide interstitiel. solution. Dans des conditions appropriées, ce type de solution solide peut continuer à dissoudre ses éléments constitutifs jusqu'à atteindre la saturation. Par conséquent, leur composition peut changer dans une certaine plage (par exemple, la composition du carbure de titane change entre TiC0.5~TiC), et la formule chimique n'est pas conforme à la règle de valence. Lorsque la teneur en carbone dissous dépasse une certaine limite (comme Ti:C=1:1 dans le carbure de titane), le type de réseau changera, de sorte que le réseau métallique d'origine sera transformé en une autre forme de réseau métallique. À l'heure actuelle, les solutions solides mésenchymateuses sont appelées composés mésenchymateux.

Les points de fusion des carbures métalliques, en particulier des carbures métalliques des groupes IVB, VB et VIB sont tous supérieurs à 3273K, parmi lesquels le carbure d'hafnium et le carbure de tantale sont respectivement de 4160K et 4150K, qui sont les points de fusion les plus élevés parmi les substances actuellement connues. La dureté de la plupart des carbures est très grande et leur microdureté est supérieure à 1800 kg 1 mm2 (la microdureté est l'une des méthodes d'expression de la dureté, qui sont principalement utilisées dans les carbures cémentés et les composés durs. La microdureté équivaut à 1800 kg ? 6 ? 1 mm2 en Mohs -diamant-dureté 9). De nombreux carbures ne se décomposent pas facilement à des températures élevées et leur résistance à l'oxydation est supérieure à celle de leurs composants métalliques. Le carbure de titane a la meilleure stabilité thermique parmi tous les carbures et est un carbure métallique très important. Cependant, dans une atmosphère oxydante, tous les carbures s'oxydent facilement à des températures élevées, ce qui peut être considéré comme une faiblesse majeure des carbures.

En plus des atomes de carbone, des atomes d'azote et des atomes de bore peuvent également pénétrer dans les interstices du réseau métallique pour former une solution solide interstitielle. Leurs propriétés sont similaires à celles des carbures mésenchymateux, qui peuvent conduire l'électricité et la chaleur, et ont des points de fusion élevés, une dureté élevée et une fragilité élevée.

La matrice de carbure cémenté est constituée de deux parties : une partie est la phase de durcissement ; l'autre partie est le métal de liaison.

La phase de durcissement est le carbure des métaux de transition dans le tableau périodique des éléments, tels que le carbure de tungstène, le carbure de titane et le carbure de tantale. Leur dureté est très élevée et leurs points de fusion sont supérieurs à 2000 degrés C, et certains dépassent même 4000 degrés C. De plus, les nitrures, borures et siliciures de métaux de transition ont également des caractéristiques similaires et peuvent également agir comme phases de durcissement dans le carbure cémenté. L'existence de la phase de durcissement détermine que l'alliage a une dureté et une résistance à l'usure extrêmement élevées.

Les métaux liants sont généralement des métaux du groupe du fer, couramment utilisés sont le cobalt et le nickel.

Lors de la fabrication de carbure cémenté, la taille des particules de la poudre de matière première sélectionnée est comprise entre 1 et 2 microns et la pureté est très élevée. Les matières premières sont composées selon le rapport de composition spécifié, l'alcool ajouté ou d'autres supports et broyés par voie humide dans un broyeur à boulets humide pour les rendre entièrement mélangés et broyés, après séchage et tamisage, ajout de cire ou de colle et d'autres agents de moulage, puis séchage et filtrage Tamiser le mélange. Ensuite, le mélange est granulé et pressé, et lorsqu'il est chauffé à proximité du point de fusion du métal de liaison (1300-1500 degré), la phase durcie et le métal de liaison forment un alliage eutectique. Après refroidissement, la phase durcie est répartie dans la grille composée de métaux de liaison, et ils sont étroitement liés les uns aux autres pour former un ensemble solide. La dureté du carbure cémenté dépend de la teneur en phase de durcissement et de la taille des grains, c'est-à-dire que plus la teneur en phase de durcissement est élevée et plus la taille des grains est fine, plus la dureté est élevée. La ténacité du carbure cémenté est déterminée par le métal liant, plus la teneur en métal liant est élevée, plus la résistance à la flexion est élevée.

En 1923, Schroeter d'Allemagne a ajouté 10 à 20 % de cobalt à la poudre de carbure de tungstène comme liant et a inventé un nouvel alliage de carbure de tungstène et de cobalt. La dureté est juste derrière le diamant, qui est produit artificiellement dans le monde. dans le premier carbure cémenté. Lorsque vous coupez de l'acier avec un couteau fait de cet alliage, le tranchant s'usera rapidement et même le tranchant se fissurera. En 1929, Schwarzkopf aux États-Unis a ajouté une certaine quantité de carbures doubles de carbure de tungstène et de carbure de titane à la composition d'origine, ce qui a amélioré les performances des outils de coupe pour l'acier. Il s'agit d'une autre réalisation dans l'histoire du développement du carbure cémenté.

Le carbure cémenté a une série d'excellentes propriétés telles qu'une dureté élevée, une résistance à l'usure, une bonne résistance et ténacité, une résistance à la chaleur et une résistance à la corrosion, en particulier sa dureté et sa résistance à l'usure élevées, qui restent fondamentalement inchangées même à une température de 500 degrés. a une dureté élevée à 1000 degrés. Le carbure cémenté est largement utilisé comme matériau d'outil, tel que les outils de tournage, les fraises, les raboteuses, les perceuses, les outils d'alésage, etc., pour couper la fonte, les métaux non ferreux, les plastiques, les fibres chimiques, le graphite, le verre, la pierre et ordinaire acier, et peut également être utilisé pour couper des matériaux difficiles à usiner tels que l'acier résistant à la chaleur, l'acier inoxydable, l'acier à haute teneur en manganèse et l'acier à outils. Désormais, la vitesse de coupe du nouvel outil en carbure cémenté est des centaines de fois supérieure à celle de l'acier au carbone.

Le carbure peut également être utilisé pour fabriquer des outils de forage de roche, des outils miniers, des outils de forage, des outils de mesure, des pièces résistantes à l'usure, des abrasifs métalliques, des revêtements de cylindre, des roulements de précision, des buses, etc.

Au cours des deux dernières décennies, le carbure cémenté revêtu a également fait son apparition. En 1969, la Suède a développé avec succès un outil revêtu de carbure de titane. La base de l'outil est en carbure cémenté tungstène-titane-cobalt ou en carbure cémenté tungstène-cobalt. L'épaisseur du revêtement en carbure de titane sur la surface n'est que de quelques microns, mais par rapport à l'outil en alliage de la même marque, la durée de vie est prolongée de 3 fois et la vitesse de coupe est augmentée de 25 à 50 %. Dans les années 1970, la quatrième génération d'outils revêtus est apparue, permettant de couper des matériaux difficiles à usiner.

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