Moulage par injection en métal de siège de glissière du rail de guidage linéaire MHZ2-16D

Caractéristiques du processus

La technologie de moulage par injection de poudre métallique est le produit de l’intégration de la technologie de moulage du plastique, de la chimie des polymères, de la technologie de la métallurgie des poudres et de la science des matériaux métalliques. Il peut utiliser des moules pour injecter des ébauches moulées et fabriquer rapidement des pièces structurelles de forme complexe tridimensionnelle-de haute-densité et haute-précision par frittage. Il peut matérialiser rapidement et précisément des idées de conception en produits présentant certaines caractéristiques structurelles et fonctionnelles, et peut directement produire en masse des pièces-. Il s’agit d’une nouvelle révolution dans l’industrie des technologies manufacturières. Cette technologie de procédé présente non seulement les avantages d'un nombre réduit d'étapes de procédé de métallurgie des poudres conventionnelles, de l'absence de découpe ou de moins de découpe et d'avantages économiques élevés, mais elle surmonte également les inconvénients des produits de procédé de métallurgie des poudres traditionnels, des matériaux inégaux, de faibles propriétés mécaniques, des parois minces difficiles à former et des structures complexes. Il est particulièrement adapté à la production en série de petites pièces métalliques complexes et spéciales.

Flux de processus Liant → Mélange → Moulage par injection → Dégraissage → Frittage → Post-traitement.

Poudre de métal en poudre

La taille des particules de poudre métallique utilisée dans le processus MIM est généralement de 0,5 à 20 μm ; théoriquement, plus la particule est fine, plus la surface spécifique est grande et plus elle est facile à former et à fritter. Le procédé traditionnel de métallurgie des poudres utilise une poudre plus grossière supérieure à 40 μm.

Liant Organique

La fonction du liant organique est de lier les particules de poudre métallique, de sorte que le mélange ait des propriétés rhéologiques et lubrifiantes lorsqu'il est chauffé dans le cylindre de la machine de moulage par injection, c'est-à-dire qu'il constitue un support qui fait circuler la poudre. Le choix du liant dépend donc du support de la totalité de la poudre. Par conséquent, le choix du liant est la clé de l’ensemble du moulage par injection de poudre. Exigences relatives au liant organique :

1. Une petite quantité, en utilisant moins de liant, peut donner au mélange de meilleures propriétés rhéologiques ;

2. Non-réactif, aucune réaction chimique avec la poudre métallique pendant le processus d'élimination du liant ;

3. Facile à enlever, aucun résidu de carbone dans le produit.

Matière mixte

La poudre métallique et le liant organique sont mélangés uniformément pour transformer diverses matières premières en un mélange pour le moulage par injection. L'uniformité du mélange affecte directement sa fluidité, affectant ainsi les paramètres du processus de moulage par injection, voire la densité et d'autres propriétés du matériau final. Le processus de moulage par injection est en principe conforme au processus de moulage par injection de plastique et les conditions de son équipement sont fondamentalement les mêmes. Au cours du processus de moulage par injection, le mélange est chauffé dans le cylindre de la machine d'injection pour obtenir une matière plastique aux propriétés rhéologiques, et injecté dans le moule sous une pression d'injection appropriée pour former une ébauche. L'ébauche moulée par injection doit être microscopiquement uniforme afin que le produit se rétracte uniformément pendant le processus de frittage.

Extraction

Le liant organique contenu dans l'ébauche moulée doit être éliminé avant le frittage. Ce processus est appelé extraction. Le processus d'extraction doit garantir que le liant est progressivement évacué des différentes parties du flan le long des minuscules canaux entre les particules sans réduire la résistance du flan. Le taux d'élimination du liant suit généralement l'équation de diffusion. Le frittage peut rétrécir l’ébauche poreuse dégraissée jusqu’à la densification en un produit doté d’une certaine organisation et de certaines propriétés. Bien que les performances du produit soient liées à de nombreux facteurs de processus avant le frittage, dans de nombreux cas, le processus de frittage a une influence importante, voire décisive, sur la structure métallographique et les propriétés du produit final.

Post-traitement

Pour les pièces ayant des exigences de taille plus précises, un post--traitement nécessaire est requis. Ce processus est le même que le processus de traitement thermique des produits métalliques conventionnels.

Caractéristiques du processus MIM

Comparaison du processus MIM avec d'autres technologies de traitement

La granulométrie de la poudre brute utilisée dans le MIM est de 2-15 μm, tandis que la granulométrie de la poudre brute utilisée dans la métallurgie des poudres traditionnelle est principalement de 50 à 100 μm. La densité du produit fini du procédé MIM est élevée en raison de l’utilisation de poudre fine. Le procédé MIM présente les avantages du procédé traditionnel de métallurgie des poudres, et le degré élevé de liberté de forme est inaccessible par la métallurgie des poudres traditionnelle. La métallurgie des poudres traditionnelle est limitée par la résistance et la densité de remplissage du moule, et la forme est principalement cylindrique bidimensionnelle.

Le processus traditionnel de déshydratation par coulée de précision-est une technologie extrêmement efficace pour fabriquer des produits-de forme complexe. Ces dernières années, l'utilisation de noyaux en céramique peut compléter les produits finis avec des fentes et des trous profonds, mais en raison de la résistance du noyau en céramique et de la limitation de la fluidité du liquide de coulée, le procédé présente encore quelques difficultés techniques. De manière générale, ce procédé est plus adapté à la fabrication de pièces de grande et moyenne taille-, tandis que le procédé MIM est plus adapté aux pièces de forme petite et complexe-. Éléments de comparaison Processus de fabrication Processus MIM Processus traditionnel de métallurgie des poudres Taille des particules de poudre (μm) 2-15 50-100 Densité relative (%) 95-98 80-85 Poids du produit (g) Inférieur ou égal à 400 grammes 10-centaines Forme du produit Forme complexe tridimensionnelle Forme complexe bidimensionnelle Propriétés mécaniques Avantages et inconvénients.

Comparaison du procédé MIM et de la métallurgie des poudres traditionnelle Le moulage sous pression est utilisé pour les matériaux ayant de faibles points de fusion et une bonne fluidité de coulée, tels que les alliages d'aluminium et de zinc. En raison des limitations des matériaux, la résistance, la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion des produits fabriqués par ce procédé sont limitées. Le processus MIM peut traiter davantage de matières premières.

Bien que la précision et la complexité des produits de moulage de précision se soient améliorées ces dernières années, elles ne sont toujours pas aussi performantes que le processus de décirage et le processus MIM. Le forgeage de poudres constitue un développement important et a été appliqué à la production en série de bielles. Cependant, en général, le coût du traitement thermique et la durée de vie du moule dans la technique de forgeage restent problématiques et doivent être résolus davantage.

Les méthodes d'usinage traditionnelles ont récemment amélioré leurs capacités d'usinage grâce à l'automatisation et ont fait de grands progrès en termes d'effet et de précision, mais les procédures de base restent indissociables de la façon de compléter la forme des pièces par usinage progressif (tournage, rabotage, fraisage, meulage, perçage, polissage, etc.). La précision d'usinage des méthodes d'usinage mécaniques est de loin supérieure à celle des autres méthodes d'usinage, mais comme le taux d'utilisation effectif des matériaux est faible et que la réalisation de leur forme est limitée par l'équipement et les outils, certaines pièces ne peuvent pas être complétées par usinage mécanique. Au contraire, MIM peut utiliser efficacement les matériaux sans restrictions. Pour la fabrication de petites pièces de précision-de haute difficulté, le processus MIM est relativement peu coûteux et très efficace par rapport à l'usinage mécanique, et présente une forte compétitivité.

La technologie MIM ne concurrence pas les méthodes d'usinage traditionnelles, mais compense les lacunes techniques ou les défauts des méthodes d'usinage traditionnelles qui ne peuvent être réalisées. La technologie MIM peut jouer ses atouts dans le domaine des pièces fabriquées par des méthodes d'usinage traditionnelles. Les avantages techniques de la technologie MIM dans la fabrication de pièces permettent de former des pièces structurelles aux structures très complexes.

La technologie de moulage par injection utilise une machine de moulage par injection pour injecter des ébauches de produits afin de garantir que le matériau remplisse complètement la cavité du moule, ce qui garantit également la réalisation de structures de pièces très complexes. Dans le passé, dans la technologie de transformation traditionnelle, les composants individuels étaient d'abord fabriqués, puis combinés en composants. Lors de l’utilisation de la technologie MIM, elle peut être considérée comme intégrée en une seule pièce complète, ce qui réduit considérablement les étapes et simplifie les procédures de traitement. Comparé à d'autres méthodes de traitement des métaux, le MIM présente une précision dimensionnelle élevée du produit, aucun traitement secondaire ou seulement une petite quantité de finition.

Le processus de moulage par injection peut former directement-des pièces structurelles complexes et à parois minces. La forme du produit est proche des exigences du produit final et la tolérance sur la taille des pièces est généralement maintenue à environ ±0,1-±0,3. Il est particulièrement important de réduire le coût de traitement du carbure cémenté difficile à usiner et de réduire les pertes de traitement des métaux précieux. Le produit a une microstructure uniforme, une haute densité et de bonnes performances.

Pendant le processus de pressage, en raison du frottement entre la paroi du moule et la poudre et entre la poudre, la répartition de la pression de pressage est très inégale, ce qui conduit à une microstructure inégale de l'ébauche pressée, ce qui entraînera un retrait inégal des pièces de métallurgie des poudres pressées pendant le frittage. Par conséquent, la température de frittage doit être réduite pour réduire cet effet, ce qui entraîne une grande porosité, une faible densité du matériau et une faible densité du produit, ce qui affecte sérieusement les propriétés mécaniques du produit. Au contraire, le processus de moulage par injection est un processus de moulage fluide. La présence d'adhésifs assure la disposition uniforme des poudres, éliminant ainsi les irrégularités de la microstructure de l'ébauche, et la densité du produit fritté peut alors atteindre la densité théorique de son matériau. Dans des circonstances normales, la densité du produit pressé ne peut atteindre que 85 % de la densité théorique. La haute densité du produit peut augmenter la résistance, renforcer la ténacité, améliorer la ductilité, la conductivité électrique et la conductivité thermique et améliorer les propriétés magnétiques. Haute efficacité, facile à réaliser une production à grande-échelle et à grande échelle-.

Le moule métallique utilisé dans la technologie MIM a une durée de vie comparable à celle des moules techniques de moulage par injection plastique. Grâce à l'utilisation de moules métalliques, le MIM convient à la production de pièces en série. Étant donné que l'ébauche du produit est moulée par une machine à injection, l'efficacité de la production est grandement améliorée et le coût de production est réduit. De plus, la cohérence et la répétabilité du produit moulé par injection sont bonnes, ce qui garantit une production industrielle à grande-et à grande échelle-. Il a une large gamme de matériaux applicables et un large champ d'application (à base de fer-, faiblement allié, acier rapide -, acier inoxydable, alliage plaqué, carbure cémenté).

Les matériaux pouvant être utilisés pour le moulage par injection sont très larges. En principe, tout matériau en poudre pouvant être coulé à haute température peut être transformé en pièces par le procédé MIM, y compris les matériaux difficiles-à traiter-et les matériaux à-point de fusion-dans les processus de fabrication traditionnels. En outre, MIM peut également mener des recherches sur les formules de matériaux en fonction des besoins des utilisateurs, fabriquer n'importe quelle combinaison de matériaux d'alliage et mouler des matériaux composites en pièces. Les domaines d'application des produits moulés par injection se sont répandus dans divers domaines de l'économie nationale et offrent de larges perspectives de marché.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. a été fondée en 1997 et est un fabricant et un fournisseur de solutions techniques axé sur les produits de moulage par injection de poudre métallique (MIM), les produits de moulage de précision et les produits de forgeage de précision. Avec une solide équipe de R&D et une force technique, nous fournissons à nos clients des solutions rapides et efficaces et un approvisionnement stable en produits.

Depuis sa création, l'entreprise a toujours adhéré au principe d'-orientation client, qualité-d'abord, d'innovation indépendante et d'amélioration continue. La technologie-politique de développement d'abord.

L'activité principale de l'entreprise est la R&D, la conception, la production et la vente de pièces structurelles de produits métalliques. Les produits peuvent être largement utilisés dans des domaines d'application clés tels que l'électronique grand public, les dispositifs médicaux et l'automobile. Il présente des avantages et une riche expérience en matière de R&D de produits, de développement de moules, de conception de processus, de fabrication de produits, de contrôle qualité, etc.

La société dispose d'une équipe de base stable, d'une équipe technique solide et a introduit des équipements de pointe pour former le noyau de compétitivité des produits MIM dans l'industrie et devenir un partenaire stratégique des produits MIM pour les clients internationaux.