Moulage de précision en verre d'eau de bascule d'ajustement de machine d'épluchage

Présentation du produit

Le moulage de précision en verre d'eau à bascule de réglage de la machine à éplucher est l'élément clé de la machine à éplucher. Comme son nom l’indique, il est fabriqué par moulage à modèle perdu en utilisant du verre soluble comme matériau de moulage. Cela garantit un haut niveau de précision et de durabilité.

Fabrication d'investissement en verre d'eau
Le prix du liant de verre soluble est bas et le cycle de fabrication des coques est court, de sorte que le processus de moulage de précision des coques de verre soluble est largement utilisé en Chine, mais comparé au moulage au sable traditionnel, le moulage de précision des coques de verre soluble présente toujours des problèmes de coût élevé. matériaux, processus compliqués et long cycle de production. En tant que l'un des facteurs les plus critiques affectant la qualité des pièces moulées, il est d'une grande importance de contrôler efficacement la qualité de la coque.
Cet article discutera du contrôle des matières premières de fabrication de coquilles, de l'environnement de fabrication de coquilles et du contrôle et de la gestion du processus de fabrication de coquilles, et en même temps se combinera avec les pratiques de production, de manière à améliorer la qualité des coquilles, et finalement à améliorer la qualité. et le rendement des pièces moulées.
1. Sélection et contrôle des matières premières
1.1 Contrôle qualité du liant pour verre soluble
Le moulage à modèle perdu utilise du verre soluble au sodium. Les principaux paramètres de performance du verre soluble sont le module (M), la densité (ρ) et la viscosité, parmi lesquels M est un paramètre important du verre soluble, qui peut être exprimé par la formule suivante. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, où ω(SiO2) et ω(Na2O) sont les fractions massiques de SiO2 et Na2O, respectivement, exprimées en %, et 1,032 est le rapport des poids moléculaire relatif de Na2O par rapport à SiO2.
La densité du verre soluble ρ indique indirectement la concentration de Na2O.mSiO2 qu'il contient. M dépend de la teneur relative en SiO2 et Na2O, et ρ détermine la teneur en SiO2. M et ρ affectent directement la résistance de surface, la résistance à température ambiante, la résistance à haute température et la résistance résiduelle de la coque. En production, le M du silicate de sodium est généralement contrôlé à 3,0~3,4, et le revêtement de surface ρ est contrôlé à 1,25~1,28 g/cm3. La couche de renfort ρ est contrôlée à 1,30~1,34 g/cm3. Lorsque M et ρ ne répondent pas aux exigences, ajustez M avec un acide ou un alcali et ajustez ρ avec de l'eau ou du verre soluble à haute densité. La viscosité est également un paramètre de performance important du verre soluble, elle affecte directement les performances des revêtements et des coques, les facteurs affectant la viscosité du verre soluble sont le module, la densité, la température, etc., la viscosité du verre soluble augmente avec l'augmentation de M, la augmentation de la densité et diminution de la température.
En raison de la présence de SiO2 libre dans le verre soluble, après une certaine période de stockage, le SiO2 se dépose au fond du récipient, entraînant une diminution du module du verre soluble. Par conséquent, au cours du processus d'utilisation, en plus du test effectué une fois lorsque le verre à eau est déchargé, il doit être testé à nouveau après 24 heures de stockage pour garantir que le verre à eau répond aux exigences.
1.2 Influence et contrôle de la poudre sur la qualité des coques
La taille des particules de la poudre dans le revêtement doit être appropriée, lorsque la poudre dans le revêtement est grossière, le revêtement précipite rapidement et la stabilité du processus est mauvaise, ce qui entraîne une surface rugueuse de la pièce moulée. La poudre trop fine a un plus grand impact sur le revêtement de surface, et le revêtement n'est pas facile à contrôler, ce qui rend le revêtement sur le modèle en cire trop épais, les coins et les rainures sont sérieusement accumulés et le durcissement est imperméable. En production réelle, la poudre appropriée est sélectionnée avec une taille moyenne de particules de 35 à 50 μm. Le revêtement formulé avec cette poudre améliore non seulement le rapport poudre/liquide, mais améliore également la stabilité du processus.
1.3 Effet et contrôle du tensioactif sur la qualité de la coque
La fonction principale du tensioactif est de réduire la tension superficielle du revêtement, d'augmenter l'effet mouillant du revêtement sur le moule d'investissement et d'améliorer la suspension du revêtement. Le tensioactif doit répondre aux conditions de solubilité dans l'eau, de tension superficielle réduite, de bonne mouillabilité et perméabilité, de génération moindre de mousse et de faible stabilité de la mousse, et d'absence de réaction chimique avec les composants du revêtement.
Dans la production réelle, afin d'améliorer la capacité mouillante de la peinture sur le moule en cire, le moule en cire est nettoyé avec de la lessive en poudre avant de fabriquer la coque pour éliminer les éclats de cire et les substances huileuses sur la surface. De l'éther d'alcool alkylique de polyoxyéthylène est ajouté au revêtement de surface pour réduire la tension superficielle du revêtement, améliorer la capacité de revêtement du revêtement et la capacité de mouillage du moule en cire, réduire la viscosité du revêtement, répartir uniformément la micelle et le le gel est précipité uniformément, ce qui contribue à améliorer la résistance de la coque. Habituellement, la quantité ajoutée est de {{0}},1 % à 0,3 %, et elle est ajoutée de manière appropriée en fonction de la teneur différente en poudre grossière et fine.
2. Contrôle de l'environnement de fabrication des coquilles
L’environnement de fabrication de coquilles fait ici principalement référence au contrôle de la température de l’environnement de production. En raison de la plus grande sensibilité du revêtement en poudre de verre soluble et de quartz à la température, d'une part, avec l'augmentation de la température du revêtement, sa densité et sa viscosité de la coupelle d'écoulement diminuent, d'autre part, avec l'augmentation de température, la vitesse de gélification s'accélère et le revêtement a tendance à former rapidement des croûtes et ne peut pas être saupoudré de sable, ce qui entraîne une réduction de la résistance de la coque. À cette fin, la température du revêtement doit être contrôlée pour stabiliser le rapport poudre/liquide, augmenter l’applicabilité du revêtement et la perméabilité du durcisseur. Pour cette raison, par temps chaud, le module du verre soluble est contrôlé à la limite inférieure et l'humidité de l'air peut être contrôlée entre 60 % et 80 %. En hiver, la température de l'atelier de production doit être maintenue au-dessus de 16 degrés et le revêtement de surface doit être contrôlé à 20 ~ 25 degrés, ce qui peut non seulement stabiliser le rapport poudre-liquide, mais également surmonter le problème d'une gélification trop rapide.
3. Contrôle du fonctionnement du processus de fabrication des coquilles
3.1 Contrôle du processus de préparation de la peinture
La formulation de peinture est le processus de formation d’une composition uniforme de peinture en remuant et en renvoyant les composants de la peinture. Dans la préparation des revêtements, le verre soluble, les matériaux réfractaires et les agents mouillants doivent être pris en fonction de la proportion, puis la poudre et l'agent mouillant doivent être ajoutés au verre soluble en état d'agitation, et l'agitation doit être poursuivie pendant plus plus d'une heure après l'ajout. La peinture mélangée doit être entièrement recyclée. Le traitement de recirculation a pour but de mouiller complètement le liant et la poudre, et d'évacuer les gaz adsorbés à la surface de la poudre et les gaz impliqués lors de l'agitation. Après la réflexivité, la densité du revêtement augmentera, la viscosité diminuera et aura tendance à être stable, le revêtement et la fluidité seront bons, le retrait gélifiant sera faible pendant le durcissement et la résistance de la coque sera meilleure. Généralement, il est nécessaire que le revêtement de surface soit recyclé pendant plus de 8 heures après la préparation et agité à nouveau pendant environ 20 minutes avant utilisation, et l'effet d'utilisation est meilleur après 5 minutes de repos. À l'heure actuelle, la plupart des mélanges de peinture sont effectués avec un mélangeur de peinture en forme de L.
3.2 Contrôle du processus de revêtement et de saupoudrage de sable
Le revêtement doit être agité uniformément avant utilisation, la viscosité de la coupelle d'écoulement et le poids du frottis doivent être remesurés et ajustés à la plage qualifiée. Ensuite, le module est immergé dans la peinture, se déplaçant de haut en bas et tournant, soulevant et égouttant l'excès de peinture, de sorte que la peinture recouvre uniformément la surface du module. Il ne doit y avoir aucune accumulation locale de peinture ni manque de peinture, pour les trous profonds, les rainures et les coins concaves du module, de l'air comprimé doit être utilisé pour pulvériser la peinture, et si nécessaire, un pinceau peut être utilisé pour éliminer les bulles d'air.
Pour le sable de surface, si le grain est trop grossier, le revêtement brisera le moule d'investissement et finira par rendre la surface de la pièce moulée inégale, mais la taille des particules de sable est trop fine et le dos sera trop plat. ce qui n'est pas propice à la combinaison ferme des couches supérieure et inférieure et permet facilement de stratifier la coque. Par conséquent, dans la production, le sable de la couche de surface générale est de 40/70 mesh, la couche de transition est de 20/40 mesh de sable et le sable de la couche arrière est de 10/20 mesh. Chaque type de saupoudrage de sable ne doit pas être trop concentré et, en même temps, il faut faire attention à éliminer le sable flottant à la surface une fois le sable retiré.
3.3 Influence et contrôle du processus de durcissement
Sélection du durcisseur et contrôle du processus de durcissement. En tant que durcisseur, le NH4Cl présente les problèmes de pollution de l'environnement, de corrosion des équipements et de résistance instable de la coque. La coque durcie d'AlCl3 cristallin présente une résistance élevée, un retrait gélifiant important, une mauvaise qualité de surface des pièces moulées et un nettoyage du sable difficile. Afin de surmonter les défauts des deux durcisseurs, le durcissement composite NH4Cl et AlCl3 cristallin est adopté, c'est-à-dire que 1 à 3 couches sont durcies avec NH4Cl et 4 à 6 couches sont durcies avec AlCl3.
La concentration de NH4Cl comme durcisseur est généralement contrôlée entre 22 % et 25 % (fraction massique), et en production, afin de raccourcir le temps de durcissement et d'améliorer l'efficacité de la production, nous utilisons une solution saturée. Le temps de durcissement est généralement contrôlé entre 3 et 10 minutes, suivi de 15 et 45 minutes de séchage à l'air (en fonction du nombre de couches). Parce que la solubilité du NH4Cl dans l'eau augmente avec l'augmentation de la température, la température de l'atelier et de la solution doit être contrôlée dans la production, notamment pour l'atelier de production de notre région nord, d'une part, les mesures de chauffage nécessaires doivent être pris pour l'atelier de production, en revanche, les mesures de chauffage et de chauffage nécessaires doivent être prises pour la solution NH4Cl avant chaque production afin d'améliorer sa solubilité, et des échantillonnages et des tests doivent être effectués, et la production ne peut être effectuée qu'après réussir le test.

Grâce au contrôle complet des facteurs mentionnés ci-dessus affectant la qualité de la coque, la qualité de production de la coque est stabilisée et les défauts de surface du moulage de précision sont considérablement réduits, de sorte que la qualité de nos pièces moulées a été améliorée à un certaine mesure.
En bref, afin de stabiliser la qualité de la coque du verre soluble dans la production, il convient de :
(1) La qualité du verre d’eau et de la poudre doit être strictement contrôlée.
(2) Le tensioactif doit être utilisé de manière rationnelle pour améliorer la capacité de revêtement.
(3) La température de l'atelier de fabrication de coquilles doit être strictement contrôlée.
(4) La préparation du revêtement doit être entièrement recyclée.
(5) Le fonctionnement du revêtement par trempage et de la dispersion du sable doit être standardisé.

Systèmes de détection

Moulage de précision en cuivre et silice sol