Moulage de précision en sol de silice marine

Lors de l'utilisation de cire pour créer des modèles, le moulage à la cire perdue est également appelé « moulage à la cire perdue ». Le moulage à modèle perdu consiste généralement à fabriquer un motif dans un matériau fusible, à enduire la surface du motif de plusieurs couches de matériau réfractaire pour fabriquer une coque de moule, puis à faire fondre le motif hors de la coque du moule pour obtenir un moule sans surface de séparation. Une solution de moulage qui peut être remplie de sable. Étant donné que les modèles sont largement constitués de matériaux cireux, le moulage à la cire perdue est souvent appelé « moulage à la cire perdue ».

Les types d'alliages pouvant être produits par moulage de précision sont l'acier au carbone, l'acier allié, les alliages résistants à la chaleur, l'acier inoxydable, les alliages de précision, les alliages à aimants permanents, les alliages de roulement, les alliages de cuivre, les alliages d'aluminium, les alliages de titane et la fonte ductile, la silice marine coulée de précision sol Attendez.

Description du produit

Situation de base de la coulée de précision en sol de silice marine

1. Normes de mise en œuvre : la société applique strictement la certification ISO9001 et TS 16949.

2. Normes matérielles du produit : ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Principaux processus : moulage au sable, moulage de précision au sol de silice, moulage de précision au verre soluble, moulage en coque, ébavurage, sablage, usinage, traitement thermique, test d'étanchéité, traitement de surface, etc.

4. Matériaux disponibles :

L'acier à haute teneur en manganèse, l'acier à haute teneur en chrome, l'acier à haute teneur en nickel, l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable, la fonte grise, la fonte, l'acier moulé, la fonte d'aluminium, la fonte de cuivre, etc. peuvent être personnalisés selon les exigences du client.

Processus de moulage de précision

La forme des pièces moulées à la cire perdue est généralement plus complexe, le diamètre minimum des trous pouvant être coulés sur les pièces moulées peut atteindre {{0}},5 mm et l'épaisseur de paroi minimale des pièces moulées est de 0,3 mm. En production, certaines pièces qui étaient à l'origine composées de plusieurs pièces peuvent être conçues en pièces intégrales en modifiant la structure des pièces et coulées directement par moulage de précision, de manière à économiser le temps de traitement et la consommation de matériaux métalliques, et à rendre la structure de la pièce plus exact. être raisonnable.

Le poids des moulages de précision est généralement de dix dixièmes de bétail (de quelques grammes à plus de dix kilogrammes, généralement pas plus de 25 kilogrammes), et il est plus gênant d'utiliser la méthode de moulage de précision pour produire des moulages trop lourds.

Le processus de moulage à la cire perdue de sol de silice marine est plus compliqué et difficile à contrôler, et les matériaux utilisés et consommés sont plus chers, il convient donc à la production de petites pièces avec des formes complexes, des exigences de haute précision ou difficiles à effectuer d'autres traitements , comme les turbines Aubes de moteur, etc.

1. Avantages

La précision dimensionnelle des moulages de précision est relativement élevée, atteignant généralement CT4-6 (CT10~13 pour le moulage au sable et CT5~7 pour le moulage sous pression). Bien sûr, en raison du processus complexe de moulage de précision, de nombreux facteurs affectent la précision dimensionnelle des pièces moulées, tels que le retrait du matériau du moule, la déformation du moule de précision, le changement linéaire de la coque pendant le chauffage et processus de refroidissement, le taux de retrait de l'alliage et la déformation de la pièce moulée pendant le processus de solidification, etc., de sorte que la précision dimensionnelle des pièces moulées de précision ordinaires est élevée, mais sa cohérence doit encore être améliorée (la cohérence dimensionnelle des pièces moulées utilisant un milieu et les cires à haute température sont bien améliorées).

Lors du pressage du moule de revêtement, un moule avec une finition de surface élevée de la cavité est utilisé, de sorte que la finition de surface du moule de revêtement est également relativement élevée. De plus, la coque est constituée d'un liant spécial résistant aux hautes températures et d'une peinture réfractaire préparée à partir de matériaux réfractaires, qui est enduite et accrochée au moule de revêtement, et la surface intérieure de la cavité qui est en contact direct avec le métal fondu a un haute douceur. Par conséquent, la finition de surface des pièces moulées à la cire perdue est supérieure à celle des pièces moulées générales, atteignant généralement Ra.1.6~3.2μm.

Le plus grand avantage du moulage de précision est que les moulages de précision ont une précision dimensionnelle et une finition de surface élevées, de sorte que le travail d'usinage peut être réduit, il suffit de laisser une petite tolérance d'usinage sur les pièces avec des exigences plus élevées, et même certaines pièces moulées uniquement. Laisser le meulage, la tolérance de polissage, peut être utilisé sans usinage. On peut voir que la méthode de moulage de précision peut économiser beaucoup d'équipement de machine-outil et de temps de traitement, et économiser considérablement les matières premières métalliques.

Un autre avantage de la méthode de moulage de précision est qu'elle peut couler des pièces moulées complexes de divers alliages, en particulier des pièces moulées en superalliage. Par exemple, l'aube d'un turboréacteur présente un contour profilé et une cavité interne de refroidissement difficilement formable par usinage. Le processus de moulage de précision peut non seulement réaliser une production de masse et assurer la cohérence des pièces moulées, mais également éviter la concentration de contraintes des lignes de couteau résiduelles après l'usinage.

2. Fabrication

Le premier processus de production de moulage de précision consiste à fabriquer le moule de précision. Le moule de revêtement est utilisé pour former le modèle de la cavité dans la coque réfractaire. Par conséquent, afin d'obtenir des pièces moulées avec une précision dimensionnelle et une finition de surface élevées, le moule de revêtement lui-même doit avoir une taille élevée. Précision et état de surface. De plus, les performances du moule de revêtement lui-même devraient également rendre les processus ultérieurs tels que la fabrication de coques aussi simples que possible. Afin d'obtenir le moule de revêtement avec les exigences de qualité élevées mentionnées ci-dessus, en plus d'avoir une bonne forme de pressage (le moule pour presser le moule de revêtement), il est également nécessaire de sélectionner le matériau de moulage approprié (appelé le moule matériel) et un processus de moulage raisonnable.

3. Matériau du moule

Les performances du matériau de moulage doivent non seulement garantir la production pratique de moules de revêtement avec des dimensions précises et une finition de surface élevée, une bonne résistance et un poids léger, mais également créer des conditions pour la fabrication de coques de moule et de bonnes pièces moulées. Les matériaux de moulage sont généralement préparés avec de la cire, de la résine naturelle et du plastique (résine synthétique). Tous les matériaux de moule principalement préparés avec des matériaux à base de cire sont appelés matériaux de moule à base de cire et leur point de fusion est bas à 60-70 degré C ; tous les matériaux de moule principalement préparés avec des résines naturelles sont appelés matériaux de moule à base de résine, avec un point de fusion légèrement plus élevé, environ 70 ~ 120 degrés.

4. Préparation et recyclage

(1) Préparation du matériau du moule

Le but de la préparation du matériau du moule est de mélanger les différentes matières premières qui composent le matériau du moule en un corps uniforme et de faire en sorte que l'état du matériau du moule réponde aux exigences de l'investissement de pressage.

Lors de la préparation, la méthode de chauffage est principalement utilisée pour faire fondre et mélanger diverses matières premières en un tout, puis sous condition de refroidissement, le matériau du moule est vigoureusement agité pour transformer le matériau du moule en un état pâteux pour le pressage et l'investissement. Parfois, le matériau du moule est fondu dans un liquide et le moule de revêtement est directement coulé.

(2) Récupération du matériau du moule

Lors de l'utilisation de matériaux de moulage à base de résine, en raison des exigences de qualité élevées des moules d'investissement, de nouveaux matériaux sont principalement utilisés pour préparer des moules d'investissement pour les matériaux de moulage pour presser les pièces moulées. La matière du moule récupérée après démoulage est utilisée pour réaliser le moule de revêtement du système de coulée et de colonne montante après refusion et filtration.

Lors de l'utilisation de matériaux de moule à base de cire, le matériau de moule obtenu après démoulage peut être recyclé et utilisé pour fabriquer de nouveaux moules de revêtement. Cependant, lors du recyclage, les performances du matériau du moule se détérioreront, la fragilité augmentera, la teneur en cendres augmentera, la fluidité diminuera, le taux de retrait augmentera et la couleur passera du blanc au brun, ce qui est principalement lié à la détérioration de l'acide stéarique dans le matériau du moule. Par conséquent, afin de restaurer autant que possible les performances d'origine de l'ancien matériau de moule, il est nécessaire d'éliminer le sel de savon de l'ancien matériau de moule. Les méthodes couramment utilisées comprennent le traitement à l'acide chlorhydrique (acide sulfurique), le traitement à l'argile activée et la récupération électrolytique.

5. Assemblage de fabrication

(1) Fabrication de moules de revêtement

Dans la production, la méthode de pressage du matériau de moule en pâte dans le moule est principalement utilisée pour fabriquer le moule de revêtement. Avant de presser le revêtement, une fine couche d'agent de démoulage doit être appliquée sur la surface du gaufrage afin que le revêtement puisse être retiré du gaufrage. Lors du pressage de matériaux de moulage à base de cire, l'agent de séparation peut être de l'huile moteur, de la térébenthine, etc.; lors du pressage de matériaux de moulage à base de résine, un mélange d'huile de sésame et d'alcool ou d'huile de silicone est souvent utilisé comme agent de séparation. Plus la couche d'agent de séparation est fine, mieux c'est, de sorte que le moule de revêtement peut mieux reproduire la surface du gaufrage et améliorer la finition de surface du moule de revêtement. Il existe trois méthodes d'investissement de pressage, la méthode de pressurisation du piston, la méthode de pression d'air et la méthode de pressurisation du piston.

(2) Assemblage du moule de revêtement

L'assemblage du moule de revêtement consiste à combiner le moule de revêtement qui forme la pièce moulée et le moule de revêtement qui forme le système de colonne montante de déclenchement. Il existe deux méthodes principales :

①Méthode de soudage Utilisez un fer à souder en forme de feuille pour faire fondre la partie de connexion de l'investissement pour souder l'investissement ensemble. Cette méthode est plus courante.

②Méthode d'assemblage mécanique Dans la production de masse de petites pièces moulées de précision, les modules de combinaison de méthode d'assemblage mécanique ont été largement adoptés à l'étranger. L'utilisation de ce module peut grandement améliorer la combinaison et l'efficacité des modules, et les conditions de travail ont également été améliorées.

6. Fabrication de coques

Les moules de moulage de précision peuvent être divisés en deux types : le type solide et la coque multicouche.

Après avoir trempé le module avec de la peinture réfractaire, saupoudrez le matériau réfractaire sous forme de matériau, puis séchez-le et durcissez-le. Ceci est répété plusieurs fois jusqu'à ce que le revêtement réfractaire atteigne l'épaisseur requise, formant ainsi une coque multicouche sur le module. , il est généralement stationné pendant un certain temps pour le durcir complètement, puis le module est fondu et une coque multicouche est obtenue.

Certaines coques multicouches doivent être mises en boîte et remplies de sable; certains ne le font pas et peuvent être versés directement après la torréfaction.

Lorsque le revêtement est fondu, la coquille sera sous la pression du volume croissant du matériau de moule fondu; pendant le tir et la coulée, les différentes parties de la coque auront une expansion et une contraction mutuellement retenues et inégales. Par conséquent, le métal peut également réagir chimiquement à haute température avec le matériau de la coque du moule. Par conséquent, il existe certaines exigences de performance pour la coque, telles qu'un faible taux d'expansion et un faible taux de retrait ; haute résistance mécanique, résistance aux chocs thermiques, réfractaire et stabilité chimique à haute température; la coque doit également avoir une certaine perméabilité à l'air, afin que le gaz dans la coque puisse s'échapper en douceur lors du versement. Celles-ci sont toutes liées aux matériaux réfractaires, aux liants et aux procédés utilisés pour fabriquer la coque.

7. Matériaux

Les matériaux utilisés pour fabriquer la coque peuvent être divisés en deux types, l'un est utilisé pour former directement la coque, tels que les matériaux réfractaires, les liants, etc. ; l'autre est utilisé pour obtenir des coques de haute qualité, simplifier les opérations et améliorer les processus. matériaux, tels que les flux, les durcisseurs, les tensioactifs, etc.

(1) Matériau réfractaire

Les réfractaires utilisés dans le moulage de précision sont principalement le quartz et le corindon, ainsi que les réfractaires de silicate d'aluminium, tels que l'argile réfractaire, la bauxite, les pierres précieuses de coke, etc. Parfois, le zircon, la magnésie (MgO), etc. sont également utilisés.

(2) Classeur

Le liant le plus couramment utilisé dans le moulage de précision est la solution colloïdale d'acide silicique (appelée sol d'acide silicique), comme l'hydrolysat de silicate d'éthyle, le verre soluble et le sol de silice. Les substances qui les composent sont principalement l'acide silicique (H2SiO3) et des solvants, et parfois des stabilisants, comme le NaOH dans le sol de silice.

L'hydrolysat de silicate d'éthyle est le liant le plus ancien et le plus couramment utilisé dans la coulée de moules en sol d'acide silicique obtenu par hydrolyse du silicate d'éthyle; la coque en verre soluble est facilement déformée et fissurée, et la précision dimensionnelle et la finition de surface sont médiocres. Cependant, dans notre pays, lorsque la précision de la production nécessite des pièces moulées en acier au carbone et des pièces moulées en alliage non ferreux à point de fusion inférieur, le verre soluble est encore largement utilisé dans la production; le sol de silice a une bonne stabilité, peut être stocké pendant une longue période et n'a pas besoin d'être utilisé lors de la fabrication de coquilles. Durcisseur spécial, mais le mouillage du moule de revêtement par le sol de silice est légèrement médiocre et le processus de durcissement de la coque est un processus de séchage qui prend beaucoup de temps.

8. Processus de fabrication de la coque

Les principaux processus et processus du processus de fabrication de la coque sont:

(1) Dégraissage et dégraissage des modules

Afin d'améliorer la capacité du revêtement à mouiller la surface du module, la tache d'huile sur la surface du module doit être éliminée lorsque le matériau de moulage à base de cire est utilisé pour fabriquer le moule de revêtement.

(2) Appliquez de la peinture et du sable sur le module

Avant de peindre et de suspendre la peinture, la peinture doit être agitée uniformément pour réduire autant que possible la précipitation de matériaux réfractaires dans le seau de peinture, et la viscosité ou la gravité spécifique de la peinture doit être ajustée de sorte que la peinture puisse remplir et mouiller le l'investissement moule bien. Le module est immergé dans la peinture et secoue de haut en bas, de sorte que la peinture puisse bien mouiller le moule de revêtement et recouvrir uniformément la surface du module. Une fois la peinture appliquée, un ponçage peut être effectué.

(3) Séchage et durcissement de la coque

Une fois que chaque couche de coque est revêtue, elle doit être séchée et durcie, de sorte que le liant du revêtement passe du sol à la gelée et au gel, et relie les matériaux réfractaires ensemble.

(4) Perte d'investissement dans la coque auto-moulée

Une fois la coque complètement durcie, le module doit être fondu à partir de la coque. Étant donné que le module est généralement constitué d'un matériau de moulage à base de cire, ce processus est également appelé déparaffinage. Selon les différentes méthodes de chauffage, il existe de nombreuses méthodes de déparaffinage, la méthode à l'eau chaude et la même méthode à la vapeur sous pression sont davantage utilisées.

(5) Coquille rôtie

Si un moulage (remplissage de sable) est nécessaire pour le coulage, avant la cuisson, la coque démoulée doit être enfouie dans le sable de la boîte, puis chargée dans le four pour la cuisson. Si la résistance à haute température de la coque est élevée et qu'aucune coulée n'est requise, la coque démoulée peut être directement envoyée au four pour la torréfaction. Pendant la torréfaction, la température du four est progressivement augmentée et la coquille est chauffée à 800-1000 degré C et conservée pendant un certain temps avant d'être coulée.

9. Verser

Les méthodes de coulée couramment utilisées dans le moulage à la cire perdue sont :

(1) Il existe les types suivants de méthodes de coulée thermique par gravité.

Il s'agit de la forme de coulée la plus largement utilisée, c'est-à-dire qu'une fois la coque retirée du torréfacteur, elle est coulée à haute température. À ce moment, le métal se refroidit lentement dans la coque du moule et le moule peut être rempli avec une fluidité élevée, de sorte que la coulée peut bien reproduire la forme de la cavité et améliorer la précision de la coulée. Cependant, le refroidissement lent de la pièce moulée dans le moule chaud provoquera des grains grossiers, ce qui réduit les propriétés mécaniques de la pièce moulée. Lors de la coulée de pièces moulées en acier au carbone, la surface de la pièce moulée qui refroidit plus lentement est également sujette à l'oxydation et à la décarburation, ce qui réduit la dureté de surface, la finition et la précision dimensionnelle de la pièce moulée.

(2) Moulage par aspiration sous vide

Placez la coque du moule dans la boîte de coulée sous vide et aspirez le gaz dans la cavité du moule à travers les minuscules pores de la coque du moule, de sorte que le métal liquide puisse mieux remplir la cavité du moule, copier la forme de la cavité du moule, améliorer la coulée précision, prévenir les pores, verser des défauts insuffisants. La loi a été appliquée à l'étranger.

(3) Cristallisation sous pression

Mettez la coquille dans le réservoir sous pression pour verser. Après la fin, le réservoir sous pression est fermé immédiatement et de l'air à haute pression ou un gaz inerte est introduit dans le réservoir pour solidifier la coulée sous pression afin d'augmenter la densité de la coulée. La pression maximale à l'étranger a atteint 150 atm.

4) Cristallisation directionnelle (solidification directionnelle)

Certains moulages de précision tels que les aubes de turbine, l'acier magnétique, etc., si leur structure cristalline est constituée de cristaux colonnaires disposés dans une certaine direction, leurs performances de travail peuvent être considérablement améliorées, de sorte que la technologie de cristallisation directionnelle du moulage de précision est rapidement développée.

10. Nettoyage du moulage

(1) Les principaux contenus du nettoyage de fonderie de précision sont :

1) Retirez la coque du moulage ;

2) Retirez le moulage du système de coulée ;

3) Retirer la coquille réfractaire adhérant au moulage ;

4) Nettoyage des pièces moulées après traitement thermique, comme le décalaminage, les résidus de bord et de porte de coupe, etc.

(2) Les tâches de conception du processus de moulage à la cire perdue sont :

1) Analyser la fabricabilité de la structure coulée ;

2) Sélectionnez un plan de processus raisonnable, déterminez les paramètres de processus de coulée pertinents et dessinez le diagramme de coulée sur la base de ce qui précède ;

3) Concevoir le système de coulée et déterminer la structure du module.

Il convient de noter ici que lors de l'examen des trois aspects ci-dessus, la base principale reste les principes de base du processus de coulée général, en particulier lors de la détermination du plan de processus et des paramètres de processus (tels que le filet de coulée, la surépaisseur d'usinage, les nervures de processus, etc. ), sauf que les données spécifiques sont légèrement différentes en raison des caractéristiques technologiques du moulage à la cire perdue, le principe de conception est exactement le même que celui du moulage au sable.

La tâche et l'importance de la conception du processus de moulage de précision

Le moulage de précision est un processus de moulage avec moins ou pas de coupe. On l'appelait aussi autrefois la fonte à la cire perdue. Parce que les pièces moulées produites par le processus de moulage à la cire perdue sont meilleures que les autres méthodes de moulage en termes de précision dimensionnelle et de qualité de surface De plus, la méthode de moulage à la cire perdue peut compléter la production de certains moulages complexes et difficiles à traiter, elle est donc profondément appréciée par les entreprises .

En ce qui concerne le processus de moulage de précision, la conception du processus de moulage de précision est l'un des maillons les plus importants de l'ensemble du processus de moulage de précision. Ce lien a un grand facteur de difficulté technique et joue un rôle très important dans l'ensemble du processus de moulage de précision. Ce lien est principalement dû à certaines personnes professionnelles et techniques.

Comme pour les autres conceptions de processus de moulage, les tâches de conception du processus de moulage à la cire perdue sont : a. Selon des exigences spécifiques, analyser la qualité d'exécution de la structure de coulée ; b. Planifiez un plan de processus raisonnable, déterminez les paramètres de processus de coulée pertinents et dessinez le diagramme de coulée sur cette base. ; c. Concevoir le système de coulée et déterminer la structure du module. À l'exception des données spécifiques dues aux caractéristiques de processus légèrement différentes du moulage à la cire perdue, le principe de conception est exactement le même que celui du moulage au sable.

Étant donné que le lien de conception du processus de moulage de précision est d'une grande importance pour l'ensemble du processus de moulage, et que ce lien a des exigences très élevées sur la qualité des concepteurs eux-mêmes, les entreprises doivent accorder une attention considérable à ce lien.

11. Tendance de développement

Le moulage est l'un des processus de base de l'industrie de fabrication de machines modernes, de sorte que le développement de l'industrie de la fonderie marque la force de production d'un pays. mon pays est devenu l'un des plus grands pays de machines de fonderie au monde et a réalisé de grandes réalisations dans l'industrie de fabrication de machines de fonderie.

Au cours de la période du « huitième plan quinquennal », la fabrication de machines de fonderie était très appréciée par l'ancien ministère des Services électriques et mécaniques, qui a investi le plus grand prêt de transformation technique spéciale et les dépenses de recherche depuis la fondation de la République populaire de Chine, qui soutenu le développement et le développement de produits dans l'industrie des machines de fonderie. "Fabrication de grenailleuse à grande échelle", "machine de moulage par injection sans boîte à séparation verticale", "développement d'équipements de recyclage de sable de silicate de sodium", "équipement de coulée de moules métalliques" et ainsi de suite ont été développés et appliqués les uns après les autres.

Au cours de la période du « neuvième plan quinquennal », l'industrie des machines de fonderie a entrepris et mis en place la tâche « d'ensembles complets de technologies et d'équipements pour une modélisation et un nettoyage raffinés et efficaces des ébauches de moulage de voitures », et « le développement et le développement de haute- l'efficacité des lignes de nettoyage de grenaillage continu pour les blocs-cylindres "a également obtenu un succès complet. En 1999, il a achevé le succès du projet national de ligne de moulage par poinçonnage au gaz de haut niveau.

Au cours de la période du « dixième plan quinquennal », la croissance annuelle moyenne des principaux indicateurs économiques de l'industrie des machines de fonderie était supérieure à 30 %, ce qui était supérieur au niveau de croissance moyen de l'industrie des machines-outils. Maintenir un haut niveau de ventes sur le marché. En outre, l'ensemble complet d'équipements de moulage au sable de résine peut essentiellement répondre aux besoins du marché intérieur, modifiant la situation de dépendance aux importations dans le passé ; il a été en mesure de produire une ligne de production de moulage automatique de haut niveau, atteignant un niveau qui peut partiellement remplacer les importations et résoudre partiellement le problème des moteurs de voiture. Le bloc-cylindres, la culasse et d'autres ébauches de moulage sont également importés ; La machine de fabrication de noyaux automatique de haut niveau, la machine de nettoyage de moulage automatique, le processeur de sable automatique, la grande machine de moulage sous pression automatique et l'équipement de moulage de précision et d'autres machines de moulage peuvent essentiellement être produits en Chine. . Il faut dire que le niveau de produit de l'industrie des machines de fonderie s'est considérablement amélioré au cours de la période du « dixième plan quinquennal », jetant ainsi une bonne base pour le développement futur de l'industrie chinoise des machines de fonderie.

Au cours de la période du « onzième plan quinquennal », stimulée par une énorme demande du marché, l'industrie de la fonderie continuera à maintenir un taux de croissance relativement élevé. Comme le niveau technique des produits de machines de fonderie est encore loin de la demande du marché, il existe un énorme potentiel de développement et une marge d'expansion dans le développement de l'industrie, offrant des opportunités pour la croissance rapide de l'industrie des machines de fonderie. (Source : Jiangyin Linxing Produits en acier inoxydable Co., Ltd.)

12. Base principale

Lors de l'examen des trois aspects ci-dessus, la base principale reste les principes de base du processus de coulée général, en particulier lors de la détermination du plan de processus et des paramètres de processus (tels que le filet de coulée, l'angle de dépouille, la tolérance d'usinage, les nervures de processus, etc.), Sauf les données spécifiques sont légèrement différentes en raison des caractéristiques technologiques du moulage à la cire perdue, le principe de conception est exactement le même que celui du moulage au sable.

13. Avantages nationaux

La technologie de l'information est très importante pour le développement de tous les horizons de la vie, en particulier pour le développement de l'industrie des moules de moulage sous pression. Développer et faire bon usage des ressources d'information, afin que les activités de production et d'exploitation puissent être exploitées avec une qualité et une efficacité élevées grâce à un traitement rapide et à une circulation fluide des informations. , afin de permettre à l'industrie de se développer mieux et plus rapidement.

Du point de vue de la politique macroéconomique du pays, du développement de l'industrie et de la capacité du marché international et national, les marchés internationaux et nationaux des moules de moulage de précision et complexes à grande échelle et des moules de moulage sous pression sont très importants. Seul le géant mondial de l'industrie automobile Chrysler recherche la Chine en Chine. La commande de moules pour la conception de moules et l'intention de fabrication est de 300 millions de yuans. Tant que l'équipement technique de la société coopérative est solide, il est possible d'obtenir la commande. Dans le même temps, les moules de moulage de précision de mon pays sont fabriqués à partir de matériaux exquis, bien fabriqués, de haute précision dimensionnelle et répondent aux exigences standard des clients. La durée de vie et la qualité de la coulée ont atteint le niveau avancé international et présentent en même temps des avantages de prix évidents.

14. Marchés étrangers

Les moules de moulage de précision exportés par mon pays sont concentrés en Europe, en Amérique du Nord, au Japon, en Corée du Sud et ailleurs, et les moules d'exportation de certaines entreprises ont représenté plus de 30 % de la valeur totale de la production. Investir dans des projets de moules de précision à grande échelle a une base théorique et pratique, afin de ne pas être aveugle, et il est possible d'obtenir de meilleurs avantages.

Processus de post-coulée

1. Traitement thermique : recuit, carbonisation, revenu, trempe, normalisation, revenu de surface

2. Équipement de traitement : CNC, WEDM, tour, fraiseuse, perceuse, rectifieuse, etc.

3. Traitement de surface : pulvérisation de poudre, chromage, peinture, sablage, nickelage, galvanisation, noircissement, polissage, bleuissage, etc.

Moules et appareils d'inspection

1. Durée de vie du moule : généralement semi-permanent. (sauf mousse perdue).

2. Délai de livraison du moule : 10-25 jours (selon la structure et la taille du produit).

3. Maintenance de l'outillage et des moules : Zhongwei est responsable des pièces de précision.

Contrôle de qualité

1. Contrôle de la qualité : le taux de défectueux est inférieur à 0,1 %.

2. Les échantillons et les essais seront inspectés à 100 % pendant la production et avant l'expédition, l'inspection des échantillons pour la production de masse conformément aux normes ISDO ou aux exigences du client

3. Équipement d'essai : détection des défauts, analyseur de spectre, analyseur d'image dorée, machine de mesure à trois coordonnées, équipement d'essai de dureté, machine d'essai de traction ;

4. Fournir un service après-vente.

5. La qualité peut être retracée.