Pièces MIM de base de communication optique 5G

Présentation du produit

Description du produit

Nom du produit: pièces MIM de base de communication optique 5G

Matériau du produit : SUS316L, SUS304

Processus de fabrication : moulage par injection de poudre métallique de haute précision MIM

Effet de surface : la surface est lisse, plane, sans rayures apparentes, manque de matière, bavures, etc.

Performances du produit : haute densité (supérieure à 7,5), bonnes performances de soudage.

Précision dimensionnelle : la précision de frittage du produit peut atteindre ±0,5 % de la valeur dimensionnelle, afin de répondre aux exigences d'assemblage.

Classification du processus de moulage par injection de métal

Le processus de moulage par injection de métal est une technologie multidisciplinaire et l'un des processus de formage de précision avancés pour les pièces métalliques.

Le processus de moulage par injection de métal a été progressivement reconnu, accepté et valorisé par les gens. Afin de répondre aux besoins de production de pièces plus complexes, les dernières technologies dans de nombreux domaines ont été continuellement introduites dans l'industrie MIM, et des innovations vigoureuses ont été faites, ce qui rend également le moulage par injection de métal De nouvelles technologies et de nouveaux procédés émergent et sont constamment appliqués au développement et à la production.

•Technologie de traitement et d'assemblage de l'ébauche d'injection

Bien que la résistance de l'ébauche d'injection avant dégraissage soit bien inférieure à celle des pièces métalliques après frittage, elle a toujours une certaine résistance et peut être traitée et rognée.

La technologie de traitement consistant à ajouter et à soustraire des matériaux peut être mise en œuvre pour modifier la taille et la forme de l'ébauche. Il peut effectuer la coupe de porte, le traitement de la ligne de séparation, le perçage, le chanfreinage et d'autres traitements d'enlèvement de matière sur la billette d'injection avant le dégraissage.

En raison de l'ébauche plus douce, l'usure de l'outil est considérablement réduite. L'ébauche a une faible résistance et est facilement endommagée, nécessitant une vitesse de coupe élevée et une faible vitesse d'avance pour atteindre la précision d'usinage dimensionnelle finale.

Le processus d'assemblage traditionnel consiste à connecter les pièces frittées, et il est également envisageable de combiner les pièces brutes d'injection avant dégraissage. Il existe actuellement trois méthodes pour ce processus d'assemblage : l'une consiste à utiliser l'ébauche moulée initiale comme insert pour un second moulage par injection ; le second est de réaliser un moulage composite de matériaux multi-composants ; la troisième consiste à assembler des ébauches d'injection individuelles en un seul corps avant dégraissage.

Si chaque pièce brute est moulée par injection à partir d'exactement le même matériau d'injection, des propriétés de retrait de dégraissage et de frittage adaptées peuvent garantir une bonne combinaison ; si chaque ébauche est moulée par injection à partir de différents matériaux d'injection, des mesures doivent être prises pour éviter les fissures et les déformations.

L'utilisation de cette technologie peut simplifier la structure du moule et réduire le coût du moule ; former des pièces aux formes plus complexes difficilement usinables par les techniques traditionnelles ; former des pièces en matériaux composites avec des performances et des exigences fonctionnelles différentes ou économiser des matières premières précieuses.

• Technologie à canaux chauds

Le moule d'injection à canaux chauds est un véritable moule à injection d'agrégats sans canaux, et la technologie des canaux chauds est une technologie avancée dans le processus d'injection.

Grâce à une conception, une fabrication et une technologie de contrôle précises, le matériau d'injection dans l'ensemble du canal est toujours maintenu à l'état fondu, et aucune coagulation, salivation, surchauffe, séparation ou dégradation du canal d'écoulement n'est empêchée.

La structure du canal chaud est principalement composée de buses de canal principal, de plaques de guidage, de buses, d'éléments de chauffage et de mesure de température, de pièces d'installation et de fixation.

En raison de la difficulté technique élevée, l'ensemble du système de canaux chauds est généralement conçu et fabriqué par une entreprise professionnelle. L'ensemble complet de moules à canaux chauds complexes est conçu et fabriqué conjointement par des sociétés de moulage par injection expérimentées et des sociétés d'équipement de canaux chauds pour assurer le bon déroulement du moulage par injection.

La structure du moule du système de canaux chauds est complexe et le coût est élevé, ce qui convient à la production continue de masse :

- En utilisant le système de canaux chauds sans canaux pour le processus de démoulage de l'agrégat, l'ensemble du processus d'injection est plus facile à réaliser en contrôle automatique ;

- Il n'y a pas d'utilisation mixte de matériaux recyclés pour les coureurs, la stabilité du processus de production est améliorée et la cohérence de la qualité des produits fabriqués en série est améliorée ;

- La perte de charge du canal d'écoulement est réduite, la pression d'injection peut être réduite, la tendance à la séparation et à la dégradation du matériau d'injection est réduite, la contrainte résiduelle du produit est réduite et la déformation est réduite ;

- Le temps de maintien de la pression est plus long et efficace, ce qui réduit le taux de retrait des pièces d'injection et la densité de chaque partie de la pièce est plus uniforme.

- Des produits avec une taille plus grande, une épaisseur de paroi plus mince, une forme plus complexe et une plus grande précision peuvent être fabriqués ;

- En combinaison avec la porte latente qui ne peut généralement pas être utilisée dans les moules MIM, elle peut réduire le processus de traitement de la porte vierge et améliorer l'efficacité de la production ;

- Économisez de l'énergie, la production de masse peut réduire les coûts.

• Technologie d'outillage rapide

Le coût de fabrication des moules de production normale est généralement très élevé. Dans de nombreux cas, il est nécessaire de fabriquer des moules expérimentaux pour trouver les problèmes qui peuvent être rencontrés dans l'ensemble du processus de vérification de la conception et de la production. Le moule final doit être modifié. Afin de s'adapter à cette situation, de nombreuses technologies de moules rapides ou souples ont été utilisées pour fabriquer des moules expérimentaux répondant à la production à l'essai de centaines de pièces.

À l'heure actuelle, l'alliage d'aluminium, la résine époxy renforcée de particules, le cuivre au béryllium, l'acier à faible teneur en carbone, l'acier inoxydable et l'alliage de cobalt ont été utilisés pour fabriquer des moules d'injection de métal doux. Parfois, des alliages de zinc, d'aluminium et de bismuth sont également utilisés pour fabriquer des moules d'essai et des prototypes d'échantillons en raison de leur facilité de formage.

Mais le moule de production final sera fait d'un matériau dur car il est facile à rayer et à endommager.

L'utilisation du principe de la technologie des moules en caoutchouc de silicone pour fabriquer des moules d'injection plastique MIM avec une durée de vie limitée est une technologie de moule relativement nouvelle. Le plastique fondu est coulé autour de la cavité du modèle maître, et après solidification et durcissement, le plastique est ouvert pour sortir le modèle maître. Pressés dans une base de moule contrainte, ces moules en plastique peuvent être utilisés pour résister à des centaines d'essais d'injection à basse pression.

La technologie de prototypage rapide au laser est une méthode de fabrication de moules ou de prototypes très simple, qui utilise le balayage laser et l'accumulation intégrale de poudre de plastique ou de métal pour fabriquer directement des cavités de moule. Un autre processus de fabrication de moules de la technologie de prototypage rapide au laser consiste à utiliser des modèles en résine ou en papier accumulés pour fabriquer des cavités de moule par coulée de précision ou électroformage.

La surface du moule fabriqué par ces procédés est relativement rugueuse et la précision est faible, ce qui ne peut répondre aux exigences strictes du moule de production.

La cavité du moule ou ses composants utilisés dans la production à très grande échelle sont faciles à porter et la technologie de moulage rapide sera un processus très efficace.

• Technologie de formation de noyau fusible

Pour les pièces avec des noyaux particulièrement complexes ou des structures spéciales qui sont difficiles à démouler par les méthodes conventionnelles, le problème de moulage de telles pièces peut être résolu en utilisant la technologie de moulage à noyau fondu.

L'idée de base de la technologie de moulage à noyau fusible est de transformer la structure centrale des pièces complexes ou difficiles à démouler en inserts en résine, papier, métaux à bas point de fusion, etc. Sortez maintenant. Utilisez ensuite des méthodes telles que la fusion, la fissuration et la dissolution de solvant pour retirer les inserts laissés dans l'ébauche d'injection avant le frittage.

Grâce à cette méthode, il est facile de réaliser en série des pièces difficiles ou impossibles à fabriquer directement par moulage par injection de métal conventionnel, telles que des concaves internes environnantes, des dents fines et des petits filets.

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Production de diverses pièces de quincaillerie mécanique de haute précision et complexes. Activité principale : base de cuivre, base de fer, acier inoxydable, métallurgie des poudres moulage à la presse de précision (PM), moulage par déparaffinage de précision et moulage par injection (MIM), éléments filtrants frittés poreux en poudre d'acier inoxydable et de bronze, etc.

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