Processus de production de la métallurgie des poudres

Processus de production de la métallurgie des poudres

Métallurgie des poudresest une technologie industrielle permettant de fabriquer du métal ou d'utiliser de la poudre métallique comme matière première, de former et de fritter des matériaux métalliques, des matériaux composites et divers types de produits. La méthode de la métallurgie des poudres est similaire à la production de céramiques, elle est donc également appelée méthode cermet. Alors, quel est le processus de production de la métallurgie des poudres ? Ce qui suit est l'introduction de l'éditeur de précision zhongwei.

1, pulvérisation

La pulvérisation est le processus de transformation des matières premières en poudre. Les méthodes de pulvérisation couramment utilisées comprennent la méthode de réduction des oxydes, la méthode d'atomisation, la méthode d'électrolyse, la méthode d'électrode rotative et la méthode de broyage mécanique.

1. Méthode mécanique : la méthode d'utilisation d'un broyeur à boulets ou d'une puissance (telle qu'un flux d'air ou de liquide) pour faire entrer en collision des fragments de matériau métallique et frotter pour obtenir de la poudre métallique.

2. Méthode de réduction des oxydes : Il s'agit de la méthode de réduction de l'oxyde métallique en poudre avec un agent réducteur solide ou liquide.

3. Méthode d'atomisation : une méthode de préparation de poudre qui brise le liquide de métal ou d'alliage en petites gouttelettes par l'impact d'un fluide en mouvement rapide (gaz ou eau) ou par d'autres moyens (tels que la centrifugation), puis se condense en poudre solide.

4. Méthode électrolytique: un courant continu est appliqué à l'électrolyte - solution aqueuse ou sel de métal fondu, et les ions métalliques positifs obtiennent des électrons à la cathode pour former une poudre de métal en vrac

5. Méthode de l'électrode rotative : l'électrode consommable est en métal ou en alliage, et sa surface d'extrémité est chauffée par un arc électrique et fondue en liquide. Le liquide est jeté et broyé en petites gouttelettes par la force centrifuge de la rotation à grande vitesse de l'électrode, puis condensé en poudre.

2, mélange

Le mélange est le processus consistant à mélanger diverses poudres requises dans une certaine proportion et à les homogénéiser en billettes de poudre. La méthode de mélange est divisée en type sec, type semi-sec et type humide.

1. Le type sec est utilisé lorsque la densité de chaque composant est proche et que l'exigence d'uniformité de mélange n'est pas élevée.

2. Le type semi-sec est utilisé dans le cas où la différence de densité de chaque composant est importante et le degré d'uniformité est élevé. Ajouter une petite quantité de liquide (comme de l'huile moteur) lors du mélange.

3. Pendant le mélange humide, une grande quantité de liquide volatil (tel que l'alcool) est ajoutée avec le broyage à billes pour améliorer l'uniformité du mélange, augmenter la zone de contact entre les composants et améliorer les performances de frittage. Afin d'améliorer la formabilité du mélange, un plastifiant doit être ajouté au mélange.

3, formation

Le formage est le processus consistant à placer les matériaux uniformément mélangés dans le moule de la presse et à les presser en une paraison avec une certaine forme, taille et densité. Il existe deux méthodes courantes de formation :

1. Formation de pression à température normale. Sous la pression mécanique, la force d'engrènement mécanique et la force d'adsorption atomique entre les particules de poudre seront générées pour former la combinaison de soudage à froid et fabriquer la paraison, comme le montre la figure 10-1. Les avantages de cette méthode de formage sont qu'elle n'a pas d'exigences particulières pour l'équipement et les matériaux de matrice et qu'elle est facile à utiliser ; L'inconvénient est que la force de liaison entre les particules de poudre est faible et que la paraison est facile à endommager. La paraison étant formée à température normale, il est nécessaire d'exercer une pression plus importante pour s'affranchir du phénomène d'écrouissage provoqué par la déformation plastique des particules de poudre. De plus, la densité de la paraison formée sous pression à température normale est faible, donc sa porosité est importante.

2. Formation de chaleur et de pression. A haute température, les particules de poudre deviennent molles et la résistance à la déformation diminue. Une paraison compacte peut être obtenue avec moins de pression.

4, frittage

Le frittage est le processus de diffusion, de soudage par fusion, de recristallisation et d'autres processus entre les particules de paraison par fusion et frittage, de sorte que les particules de poudre soient fermement soudées ensemble, la porosité est réduite, la densité est augmentée et enfin la "combinaison cristalline" est obtenue, de manière à obtenir les propriétés physiques et mécaniques requises.

5, post-traitement

Les produits de la métallurgie des poudres peuvent être directement utilisés après frittage ; Cependant, lorsque les exigences de performance des produits sont élevées, un post-traitement est souvent nécessaire. Les méthodes de post-traitement courantes incluent les éléments suivants :

1. Mise en forme : mettez les pièces frittées dans le moule de mise en forme avec la même structure que le moule de pressage, puis pressez-les sur la presse une autre fois pour améliorer la précision dimensionnelle des pièces et réduire la rugosité de surface des pièces, ce qui est utilisé pour éliminer la micro déformation causée pendant le processus de frittage.

2. Immersion: le processus consistant à placer des pièces dans de l'huile chaude à 100 ~ 200 degrés ou à faire pénétrer l'huile dans les pores des pièces en poudre sous vide. Les pièces imbibées d'huile peuvent améliorer la résistance à l'usure et empêcher les pièces de rouiller.

3. Traitement à la vapeur: les pièces à base de fer sont traitées à la vapeur à 500 ~ 600 degrés pour former un film d'oxyde dur et dense sur les surfaces internes et externes des pièces, afin d'améliorer la résistance à l'usure des pièces et d'empêcher les pièces de rouille.

4. Traitement de sulfuration : placez les pièces dans le bain de soufre fondu à 120 degrés, sortez-les après plus de dix minutes, puis chauffez-les à 720 degrés sous la protection de l'hydrogène pour former du sulfure à la surface des pièces. Le traitement de vulcanisation peut grandement améliorer la réduction du frottement et les performances de traitement des pièces.

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