Pince à couteau à ultrasons, alliage de titane, moulage par perte de cire

1. Fabrication de moules en cire : Tout d'abord, selon les dessins de conception des pinces à ultrasons, utilisez des moules de précision pour fabriquer des moules en cire qui ont exactement la même forme que les pinces à ultrasons. La précision de la production de moules en cire affecte directement la précision dimensionnelle et la qualité de surface du produit final. Le moulage par injection et d'autres méthodes sont généralement utilisés pour garantir que les détails et les dimensions du moule en cire répondent aux exigences.

2. Fabrication de la coque : Immerger le moule en cire dans un revêtement réfractaire, puis saupoudrer de sable réfractaire, répéter ce processus plusieurs fois pour former une certaine épaisseur de coque sur la surface du moule en cire. La coque doit avoir une résistance suffisante et une résistance aux températures élevées pour résister à la température élevée et à l'impact du métal en fusion lors du processus de coulée ultérieur.

3. Décirage : placez le moule en cire avec une coque dans une bouilloire de décirage à vapeur ou un four à haute température pour faire fondre le moule en cire et s'écouler hors de la coque, formant ainsi une cavité à l'intérieur de la coque qui correspond à la forme de la pince à couteau à ultrasons. Le processus de décirage doit garantir que le moule en cire est complètement fondu et déchargé pour éviter que la cire résiduelle n'affecte la qualité de la coulée.

4. Coque rôtie : placez la coque décirée dans un four à haute température pour la torréfaction, éliminant ainsi davantage les impuretés et l'humidité à l'intérieur de la coque et améliorant sa résistance et sa respirabilité. La température et le temps de torréfaction doivent être contrôlés avec précision en fonction des exigences du matériau de la coque et de la pièce.

5. Fusion et coulée : placez les matières premières en alliage de titane dans un four de fusion à induction sous vide pour les faire fondre afin d'atteindre la température et l'uniformité prédéterminées de la composition. Pendant le processus de fusion, il est nécessaire de contrôler strictement le degré de vide et l’atmosphère à l’intérieur du four pour empêcher l’alliage de titane de s’oxyder et d’absorber les impuretés. Versez ensuite le liquide d'alliage de titane fondu dans la coque cuite par gravité ou par force centrifuge.

6. Refroidissement et nettoyage : Après avoir versé, laissez le liquide en alliage de titane refroidir et se solidifier naturellement à l'intérieur de la coque du moule. Une fois la pièce moulée refroidie à une certaine température, retirez la coque du moule, nettoyez et polissez la pièce moulée pour éliminer les bavures de surface et le matériau résiduel de la coque du moule.

1. Moulage de haute précision : le moulage à la cire perdue peut réaliser un moulage de haute précision de formes complexes, répondant aux exigences de conception structurelle précises des pinces à ultrasons, telles que la forme dentelée de la tête de la pince et la structure complexe des pièces de joint, garantissant les performances et la fonctionnalité du produit.

2. Bonne qualité de surface : les pièces moulées obtenues par moulage par perte de cire ont une finition de surface élevée, réduisant la charge de travail du traitement ultérieur et améliorant également la biocompatibilité et la sécurité des pinces à ultrasons.

3. Taux d'utilisation élevé des matériaux : par rapport à d'autres méthodes de moulage, le moulage à la cire perdue peut réduire les déchets de matériaux, améliorer le taux d'utilisation des matériaux et réduire les coûts de production.

Principaux défis techniques et solutions pour le moulage par perte de cire d'un alliage de titane à l'aide d'une pince à couteau à ultrasons

Défi technique : les alliages de titane ont des propriétés chimiques vives et sont susceptibles de réagir avec des éléments tels que l'oxygène et l'azote à haute température, entraînant des défauts tels que la porosité et les inclusions dans les pièces moulées. Dans le même temps, les alliages de titane ont un point de fusion élevé, ce qui rend difficile le contrôle de la température pendant les processus de fusion et de coulée.

Solution : Adoptez la technologie de fusion par induction sous vide pour fondre et verser les alliages de titane dans un environnement sous vide, réduisant ainsi le contact entre les alliages de titane et les gaz externes. Dans le même temps, un contrôle précis de la température, du temps et de la vitesse de fusion et de coulée garantit la qualité et l’effet de remplissage du liquide en alliage de titane.

Défi technique : La solidité, la respirabilité et la stabilité thermique de la coque ont un impact significatif sur la qualité des pièces moulées. Si la résistance de la coque est insuffisante, elle est susceptible de se fissurer pendant le processus de coulée ; Une mauvaise respirabilité peut entraîner une porosité dans les pièces moulées ; Une mauvaise stabilité thermique peut provoquer une déformation de la coque à des températures élevées, affectant la précision dimensionnelle des pièces moulées.

Solution : Sélectionnez les matériaux de coque et les processus de préparation appropriés, optimisez la formule et les paramètres de production de la coque. Par exemple, utiliser une technologie de revêtement multi-couche pour améliorer la résistance et la respirabilité de la coque ; Grâce à un traitement de calcination à haute-température, la stabilité thermique de la coque est améliorée.

Défi technique : les pinces à ultrasons nécessitent une précision dimensionnelle extrêmement élevée, et plusieurs processus lors du moulage par perte de cire peuvent affecter la précision dimensionnelle des pièces moulées, tels que le retrait du moule en cire, l'expansion et le retrait de la coque et le retrait par refroidissement des pièces moulées.

Solution : Contrôler la précision dimensionnelle des moules en cire grâce à une conception et une fabrication précises des moules ; Dans le processus de fabrication et de cuisson des coquilles, des paramètres de processus appropriés sont adoptés pour réduire la déformation de la coquille ; Simulez et optimisez le processus de refroidissement des pièces moulées, prévoyez et compensez le retrait des pièces moulées et assurez-vous que la précision dimensionnelle du produit final répond aux exigences.