Méthode d'inspection de la qualité du moulage

(1) Détection de la surface de coulée et des défauts proches de la surface

1.1 ressuage liquide

Le ressuage liquide est utilisé pour vérifier divers défauts d'ouverture sur la surface de coulée, tels que les fissures de surface, les trous d'épingle de surface et d'autres défauts difficiles à détecter à l'œil nu. Le ressuage couramment utilisé est le test au colorant. Il consiste à mouiller ou pulvériser le liquide (pénétrant) coloré (généralement rouge) à haute pénétrabilité sur la surface de la pièce moulée. Le pénétrant s'infiltre dans le défaut d'ouverture, essuie rapidement la couche de pénétrant de surface, puis pulvérise l'agent d'affichage facile à sécher (également appelé révélateur) sur la surface du moulage. Une fois que le pénétrant restant dans le défaut d'ouverture a été aspiré, l'agent d'affichage est coloré, de sorte que la forme, la taille et la distribution des défauts peuvent être reflétées. Il convient de souligner que la précision du ressuage diminue avec l'augmentation de la rugosité de surface du matériau testé, c'est-à-dire que plus la surface est brillante, meilleur est l'effet de détection. La surface polie par la rectifieuse a la plus grande précision de détection et même les fissures intergranulaires peuvent être détectées. En plus de la détection de colorant, la détection par ressuage fluorescent est également une méthode de détection par ressuage liquide couramment utilisée. Il doit être équipé d'une lampe ultraviolette pour l'observation de l'irradiation, et la sensibilité de détection est supérieure à celle de la détection de colorant.

1.2 Essais par courants de Foucault

Les tests par courants de Foucault sont applicables à l'inspection des défauts sous la surface qui ne dépassent généralement pas 6-7 mm de profondeur. Les tests par courants de Foucault sont divisés en deux types : la méthode de la bobine de placement et la méthode de la bobine traversante. Lorsque l'éprouvette est placée à proximité de la bobine à courant alternatif, le champ magnétique alternatif entrant dans l'éprouvette peut induire un courant de Foucault (courant de Foucault) circulant sous forme de courant de Foucault dans l'éprouvette dans la direction perpendiculaire au champ magnétique d'excitation. Le courant de Foucault générera un champ magnétique dans la direction opposée au champ magnétique d'excitation, de sorte que le champ magnétique d'origine dans la bobine est partiellement réduit, provoquant ainsi la modification de l'impédance de la bobine. S'il y a des défauts à la surface de la coulée, les caractéristiques électriques des courants de Foucault seront déformées pour détecter la présence de défauts. Le principal inconvénient du test par courants de Foucault est qu'il ne peut pas afficher visuellement la taille et la forme des défauts détectés. Généralement, il ne peut déterminer que la position de surface et la profondeur des défauts. De plus, il est moins sensible pour détecter les petits défauts d'ouverture sur la surface de la pièce que le ressuage.

1.3 Essais par magnétoscopie

Le contrôle des particules magnétiques convient à la détection des défauts de surface et des défauts à plusieurs millimètres de profondeur sous la surface. Il nécessite un équipement de magnétisation CC (ou CA) et des particules magnétiques (ou un liquide de lévitation magnétique) pour effectuer les tests. L'équipement de magnétisation est utilisé pour générer un champ magnétique sur les surfaces intérieures et extérieures des pièces moulées, et une poudre magnétique ou un liquide de suspension magnétique est utilisé pour afficher les défauts. Lorsqu'un champ magnétique est généré dans une certaine plage de la pièce moulée, les défauts dans la zone magnétisée génèrent un champ magnétique de fuite. Lorsque la poudre magnétique ou la suspension est saupoudrée, la poudre magnétique sera absorbée, de sorte que les défauts puissent être affichés. Les défauts affichés de cette manière sont essentiellement ceux qui traversent les lignes de force magnétiques, mais les longs défauts qui sont parallèles aux lignes de force magnétiques ne peuvent pas être affichés. Par conséquent, la direction de magnétisation doit être constamment modifiée pendant le fonctionnement pour s'assurer que tous les défauts dans la direction inconnue peuvent être détectés.

(2) Détection des défauts internes des pièces moulées

Pour les défauts internes, les méthodes de contrôle non destructif couramment utilisées sont les tests radiographiques et les tests par ultrasons. Parmi eux, l'effet des tests radiographiques est le meilleur. Il peut obtenir une image visuelle reflétant le type, la forme, la taille et la distribution des défauts internes. Cependant, pour les pièces moulées à grande échelle avec une grande épaisseur, les tests par ultrasons sont très efficaces et peuvent mesurer avec précision la position, la taille équivalente et la distribution des défauts internes.

2.1 Tests radiographiques (micro focus Xray)

Des tests aux rayons X, utilisant généralement des rayons X ou comme source de rayons, l'équipement de génération de rayons et d'autres installations auxiliaires sont nécessaires. Lorsque la pièce est exposée au champ de rayons, l'intensité du rayonnement du rayon sera affectée par les défauts internes de la pièce moulée. L'intensité du rayonnement émis à travers le moulage varie localement avec la taille et la nature du défaut, formant une image radiographique du défaut, qui est enregistrée par un film radiographique, ou détectée en temps réel par un écran fluorescent, ou détectée par un compteur de rayonnement. Parmi elles, la méthode d'enregistrement par film radiographique est la méthode la plus couramment utilisée, communément appelée inspection radiographique. L'image du défaut réfléchie par radiographie est intuitive et la forme, la taille, la quantité, la position du plan et la plage de distribution des défauts peuvent être présentées. Cependant, la profondeur du défaut ne peut pas être reflétée de manière générale, des mesures et des calculs spéciaux sont donc nécessaires pour la déterminer. Le réseau international de moulage semble appliquer la méthode de tomographie radiographique par ordinateur. Parce que l'équipement est cher et que le coût d'utilisation est élevé, il ne peut pas être vulgarisé. Cependant, cette nouvelle technologie représente l'orientation future du développement de la technologie de test radiographique haute définition. De plus, le système de rayons X à micro-focalisation utilisant une source ponctuelle approximative peut en fait éliminer les bords flous générés par l'équipement de focalisation plus large et rendre le contour de l'image clair. Le système d'image numérique peut améliorer le rapport signal sur bruit de l'image et améliorer davantage la clarté de l'image.

2.2 Contrôle par ultrasons

Les tests par ultrasons peuvent également être utilisés pour vérifier les défauts internes. Il s'agit d'utiliser le faisceau sonore avec une énergie sonore à haute fréquence pour transmettre dans le moulage et générer une réflexion lorsqu'il rencontre la surface interne ou le défaut pour trouver le défaut. L'amplitude de l'énergie acoustique réfléchie est fonction de la directivité et de la nature de la surface interne ou du défaut et de l'impédance acoustique d'un tel réflecteur. Par conséquent, l'énergie acoustique réfléchie par divers défauts ou la surface intérieure peut être appliquée pour détecter la position de présence, l'épaisseur de paroi ou la profondeur du défaut sous la surface. Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif largement utilisée. Ses principaux avantages sont les suivants : haute sensibilité de détection, peut détecter de petites fissures ; Il a une grande capacité de pénétration et peut détecter les pièces moulées à section épaisse. Ses principales limites sont : il est difficile d'interpréter la forme d'onde de réflexion du défaut cassé avec une taille de contour complexe et une faible directivité ; Les structures internes indésirables, telles que la taille des grains, la microstructure, la porosité, la teneur en inclusions ou les fins précipités dispersés, entravent également l'interprétation de la forme d'onde ; De plus, des blocs de test standard de référence sont nécessaires pour les tests.